哥本哈根会议之后，我们步入了
正如中国
所幸的是，真皮标志和生态皮革企业不负众望，他们在节能减排和生态环保方面起到了示范效应，产品迎合消费者绿色消费需求，赢得了市场的认可，取得了低碳环保和经济发展的双赢。
源头入手：奥康的绿色采购标准
奥康在供应商大会上将“奥康鞋材绿色采购标准”发给来自全国的200多位原材料供应商，标志着奥康在国内众多鞋企中率先发起制造“低碳”皮鞋的行动。
“这是我们给原材料供应商设下的准入‘门槛’，以后我们采购原材料和选择供应商时将逐步按照这个标准进行评定，达不到这个标准的将不能和奥康做生意。”浙江奥康鞋业股份有限公司董事长王振滔向记者表示，未来绿色、环保、低碳将是制鞋业的趋势，奥康率先联合上下游产业链付诸行动。
作为鞋企，奥康将绿色采购作为首要任务，通过制定严格的生产标准、工艺流程，保证一流的品质，采用环保、低碳、无毒、可循环利用的材料实现产品的高质量、低污染产出，并引用先进的科学技术和创新的设计理念，提高产品附加值，既满足消费者的个性化需求，又保护消费者身心的健康安全，进一步扩大品牌在国际市场行业中的影响力。
技术创新：享达的皮革无缝粘接技术
迎合经济发展的规律，迎接低碳经济带来的挑战，亨达率先结合国家经济转型方向，成功将低碳经济融入到企业的发展中，其发明的“皮革无缝粘接技术”对环境保护、资源节约有着积极的作用。
这项制鞋技术不仅节约原料，降低成本，而且减少了全球氨、一氧化二氮、以及甲烷等多种气体对环境的影响……，其带来的巨大的经济效益和环境效益使“皮革无缝粘接技术”无愧于国家发明专利的荣耀。
亨达为皮鞋行业在低碳经济时代实现跨越式发展提供了前瞻性的指引，也为许多正在发展中的许多中小型鞋企带来启示。
设备改造：东明的高投入与高回报
作为真皮标志生态皮革的代表，河北东明实业集团有限公司高度重视节能减排，大力发展低碳经济，在环保治理的研究和实践方面不惜花费巨资。由于其出色表现，也荣获首届“皮革行业节能减排环保创新奖”的一等奖。到2008年，东明已经投资了4000余万元用于购买机械设备和基础设施改造。发展低碳经济需要巨大的投入，但这也是必须的，东明对此有足够的心理准备。
投资是巨额的，回报也是可喜的。公司将超载转鼓在鞣前准备工段和鞣制工段的应用，以及脱毛浸灰废液和铬鞣废液循环使用，使吨皮电耗由以前的89度下降到67度，年可节电15万度;吨皮节水7吨，年减少废水排放量11万吨。年节约硫化钠235吨，石灰840吨，年回收牛毛约600吨。至为关键的是，牛皮蓝湿革产量翻了1倍。
如何减少生产用水和废水排放量及消除有害物质对环境的污染，这是东明今后能否做大做强的重大关键问题。东明是这样说的，也是这样做的。
发展低碳经济，企业大有可为
据全球智能制造组织主席、瑞士南方应用科技大学SUPSI学院院长伯乐研究表明，全球一年大概要生产100亿双鞋，其中有3亿双鞋因为质量、颜色、款式等种种问题而无法卖出。按生产一双鞋会浪费三度电计算，这将浪费9亿度电，相当于瑞士每年用电总量的14%。
因为行业发展所致，皮革企业在这其中大有可为。2003年，中国皮革协会前瞻性地意识到绿色消费的重要性，继“真皮标志”之后推出了“生态皮革”。“生态皮革”不仅对成品革产品的各项环保指标提出了更高的要求，而且强调生产过程所采用的原材料、生产设备，以及污水处理技术等各个环节都要体现环保理念。30多家优秀制革企业获得“真皮标志生态皮革”的使用资格，其生产的成品革产量占全国制革总产量的12.5%。通过真皮标志和生态皮革工作，行业已经形成一批致力于发展低碳经济的优秀皮革和皮革制品企业群体，以上提到的几家企业就是其中代表。
企业可以借鉴上述企业的优秀作法，也可以结合自身进行创新。比如，采用清洁生产制革技术和设备，减少制革污染物的排放;淘汰落后材料，制鞋使用的传统油性胶基本为溶剂型的，排放的VOC容易形成光化学烟雾，并对人体造成危害，要考虑使用新型水性替代材料;更新制鞋设备，可以用高效节能的永磁电机替代落后的离合式异步电机;再如，使用可重复使用的产品包装。利用纸质的袋子代替塑料袋，将装在可循环使用的鞋袋中，在节约用纸的同时也大大缩减了水的使用。
中国轻工业联合会副会长、中国皮革协会名誉会长徐永指出：“哥本哈根会议的召开宣告了低碳经济时代的到来。对于传统的皮革行业，既面临着严峻的挑战，又处于加快转变发展方式的历史机遇期。”
当低碳环保成为一种风尚，真皮标志企业应该积极践行节能减排的环保理念，为实现经济、社会、环境三者效益共赢而不懈努力。
来源：中国鞋网
