从扭亏为盈到成功上市，浙江富润集团走过了十余年的艰辛道路。正是在集团董事局主席赵林中先人一步的改革思路带领下，富润得以从“神仙难救”的泥沼中走出。如今，富润再次先人一步，积极投入低碳经济大潮，在众多同行身负各方压力淘汰落后之际，早早收获了
节能减排巧心思省出大效益
在整个纺织产业链中，
其中，在染色车间内就隐匿着不少“低碳秘密”。“这是定型机废气余热回收装置，简单点说，就是将定型机所排出的高温废气，通过技术回收处理后形成热风，再用到烘干等生产环节上。”富润控股集团总经理助理何丰平介绍道，“还有这个淡碱回收装置，每月可回收250克/升的浓碱600吨左右。”“这是最新的低浴比溢流染色机，替代的是原来的高温染色机，用水量大幅下降。”对于这项系统性技改项目的终极目标，何丰平的理解是：“把可以利用的全部利用起来，把能省的资源最大限度地节省下来。”
从整个印染公司来看，可以从四个方面来概括这些或细微或庞大复杂的
一是实施了油锅炉及系统更新改造。对现有4台导热油锅炉增设分油箱，采用新型高效节能循环油泵，蒸汽加热改为油加热，减少蒸汽的使用量。
二是实施余热余废利用。对10台定型机废气回收利用，对锅炉烟道气余热利用和进行淡碱回收;安装100吨/天的污水热交换器，对冷凝水、冷却水回收利用等。
三是实施电力拖动系统改造，对配电系统、锅炉房、供水系统进行变频技术改造。四是淘汰落后生产设施，实施能量系统优化。通过系统性的项目改造，富润不仅节约了大量水、电、汽，也相应提高了产品的档次和产量。
何丰平算了一笔账：按照当时电0.78元/千瓦时、蒸汽170元/吨、浓碱630元/吨、煤炭803元/吨、水3.45元/吨的价格计算，这项系统性节能减排项目完成后，一年节约的资源就折合人民币1875.1万元，甚至超过了该项目1808万元的总投资，相当于为企业多赚了一年的利润。“不少企业把节能减排工作看做负担。事实证明，‘低碳账本’也能生出绿色效益。”何丰平说。
不只印染公司，如今“低碳”理念已经渗透到富润控股集团有限公司的每个角落。省一度电、一滴水、一个配件、一根纱、一两丝、一张纸、一滴油……“低碳账本”为企业创造了可观的效益。富润染整公司改造导热油锅炉55KW油泵后，年可节电17万度，节省电费11.37万元;仅花费2万元将车间照明日光灯全部换成节能日光灯一项，就能节电40%，每年可节省电费2.5万元。富润服饰公司累计投入300万元，引进高效节能型烘干机、新型节能节水水洗机，对空气压缩机进行变频改造等，项目完成后每年可节能489吨标准煤。据统计，近年来集团上下共完成节能技改项目40多项，年可节约成本4000余万元。
废旧回收新技术贵在多赢
一件件废旧军服塞进机器填料口，经过消毒、破碎、开棉、纺丝等工序，变成再生纤维材料，用其制成的服装、箱包、毛毯等产品，性能和普通材料制造的完全一样。这是浙江富润纺织材料有限公司“废旧纺织品再生利用生产基地”天天上演的一幕。这个生产基地是总后军需装备研究所与地方企业深度科研合作的结晶。按照国务院和中央军委联合颁布的《军服管理条例》，07式军服实行发新收旧和退役收旧，全军一年就要回收多达上万吨的废旧军服，这很快让各级军需仓库库存告急。总后军需装备研究所应急受命，立项攻关“废旧军服回收利用技术研究”。
课题组成员深入调研后发现，如果仅靠军队自身力量来回收废旧军服，科研成本极高，即便突破了技术难关，后期建立生产线也需要投入巨额资金。能否引入地方企业和科研力量加盟?
新思路让他们有所发现。再生资源产业是当前世界上发展最快的朝阳产业之一。发达国家对纺织品的再生利用非常重视，英国的废旧纺织品回收利用率达到16%。作为纺织大国，我国每年产生的废弃纺织品大约为2400多万吨，而回收利用的不到万分之三。尽管许多地方企业已经跃跃欲试，想进军该产业，但缺乏相关回收技术和大规模废旧纺织品回收渠道。
“我们提供技术和原料，你们负责回收加工。”总后军需装备研究所提出的合作建议，很快得到多家地方企业的热烈回应。一个由该所主导建立的军地联合攻关组迅速成立，不到半年就先后突破了服装自动化分拆、高值化再生利用等5项关键技术。随后，3条生产线很快建立起来，“国家政策支持、部队负责回收、总后技术支撑、企业开发利用”的军地融合式发展模式初步形成。“这一项目之所以能实现从科研、市场到产业政策的深度合作，是因为军地双方找准了利益契合点。”研究所所长金友发感悟颇深：“军民融合，贵在双赢。仅仅依靠一方的无偿付出，绝不可能形成深度、长久的合作。”
废旧军服成规模回收利用模式，从技术研发到市场运作构建出一个成功的示范，悄然开启我国废旧纺织品再生利用产业的发展大门。目前，国家相关部门已对此高度重视，将从技术、政策等多方面给予扶持。像富润这样参与前期开发合作的地方企业，无疑已在这一巨大的新兴市场拔得头筹。
来源：中国纺织报
