“十一五”末期，我国已成为国际纺机制造业中规模最大、产量最高、产品种类最多的国家，国产设备使用率达78.78%，同时带动了配套产品的增长，增长率达65%。
2011年伊始，中国纺机市场出现了更为强劲的增长势头。《纺织工业“十二五”科技进步纲要》的颁布实施再次提出了“中国纺机业要在2020年实现世界纺机强国”的目标。按照纲要规划，到2015年，纺机行业产品销售收入将达到1200亿元，年均增长7.0%，国产纺机份额达到85%，主要纺机产品30%以上达到同期国际先进水平（其中纺纱机械、化纤机械主要产品达50%以上）。目标越是宏伟，我们越应保持头脑清醒。中国虽然利用低价优势经过30年的奋斗成为当之无愧的世界制造中心，但在全球生产链当中，尚处于附加值低、技术含量低、高能耗、高污染的位置，这种发展模式已经无法再继续下去，必须转变发展思路。
德国、瑞士、日本是世界公认的
中国纺机长期以来在技术上实行跟踪路线，以引进、仿造为主，消化、创新严重不足。目前主要产品在技术水平上落后发达国家1~1.5代，时间上落后10~20年，附加值较低。如细纱机，国外早在上世纪80年代后期转速已达到25000rpm（从18000rpm到25000rpm历经80年），近期突破了30000rpm，而我国细纱机的转速长期徘徊在22000rpm。立达、丰田的高档细纱机（1008锭）售价高达250万元/台~300万元/台，而我们的售价仅50万元/台~60万元/台。就每锭功耗（22000rpm）来说，国外已小于34W，我国却高达45W，差距十分明显。立达公司设定了每年节能降耗指标，从而带动
还有自动络筒机，2007年赐来福公司推出第4代产品Autoconer5自动络筒机已经具有精密卷绕功能；萨维奥第4代机推出在即，性能将更高一筹，如采用储纱部件可以在捻接期间不停止卷绕，采用紫外光敏粘接的捻接器适用任意品种纱线等技术可使纺纱效率大大提高。按正常更新周期，2015年赐来福有望推出第5代产品。而我国仿制产品刚接近第3代水平（1997年赐来福即推出第3代）。
作为自动络筒机关键部件的电子清纱器至今完全依靠
加快发展自动化纺机，高产、高效、用人少、减排不仅是今后的技术趋势，也是当下经济结构转型的必然结果。要看到目前纺机企业订单一时“饱满”，很大原因是国外先进纺机企业供货能力满足不了需求的突然增加，并不是我们的竞争优势提高的标志。
实践证明，中国纺机与世界先进水平的差距不仅表现在二维上（即时间、水平），实际上还有更加重要的第三维––可靠性。
可靠性是最重要的基础性能，离开可靠性，高产、高效、低耗、少人都无从谈起。设备自动化程度越高，对可靠性的要求就越高。第三维差距根本无法采用跟踪、引进、消化再创新的模式来缩小，只有改变观念，另辟蹊径采用技术跨越战略才行。要提高中国纺织机械的竞争力，需要长远的眼光和规划。而做到这一点，必须抛弃急功近利的思想，耐得住寂寞。
著名品牌企业一般都有10年以上的技术和产品发展规划，纺机产品的更新换代周期一般也在10年左右。我们在制定规划时不能仅仅盯着国外现有产品，更要学会用技术预见的理论和方法（专利地图、技术进化模式和规律等）研究发达国家现有的标准、下一步规划和发展模式，用科学的方法预见5~10年后的“同期先进水平”，才能准确地选定我们的突破方向。
由于多年来的引进仿造，我们习惯于跟踪和逆向反求工程，搞产品开发只会从详细设计开始，没有完整的产品开发经历，没有概念设计的思路。长期以来中国纺机在可靠性方面为何少有进步？其根本原因就在于可靠性要从概念设计做起，而我们没有经历这个最关键的阶段。所以我们的规划项目都应从概念设计开始，应用知识创新工具进行完整的技术和市场现状与趋势分析，确定核心问题，形成最优的解决方案（包括可行性），保证方向的正确性和开发的高效性，争取从源头上取得竞争优势。
反观中国纺机企业的现状，极度缺乏富有活力的机制和强大的创新开发队伍，缺乏长期奋斗的精神，更缺乏类似何敏佳和任正非这样的领军人物。在制造业领域，中国和美国、中国和欧盟、中国和日本的竞争无可避免且愈演愈烈。我们都以为美国没有什么像样的纺机企业，但占领全世界最大份额的先进地毯簇绒机正是美国公司的产品。其高科技含量转化为极高的加工精度、极高的生产效率、极少的原料浪费和极低的能源消耗。中国制造业同样面临劳动力成本更低的国家竞争，比如东南亚各国。中国的出路何在？提高自主创新能力，促进产业结构转型。
今后5~10年是中国制造业在竞争中大有作为和大放光彩的重要时期，也是中国纺机业从大国走向强国的第二次长征。所有纺机人需要在心态上务实、观念上突破、理论上创新、方法上提升，善于融合其他行业的知识成果，联合其他行业的有识之士，共同实现中国纺机业的跨越式发展。
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