生产问题导致中国童装抽检到致癌物质

　　双重标准并存于同一工厂“感官检测”成为潜规则

　　“广东省童装5年的平均合格率只有6成左右，甚至多次抽检都抽出偶氮等致癌物质。”中国服装协会副秘书长谢青近日透露，占全国童装总产量3成以上的广东省童装质量堪忧。

　　《中国经营报(微博)》记者调查发现，童装工厂生产内外有别。监管不力，检测缺失也导致童装出现了整体性质量问题。

　　一个工厂两种质量标准

　　今年4月国家质检总局曾经在广东进行服装行业质量调研，由于结果并不乐观，便召集大批童装企业召开了全国童装质量抽检的分析会，“我参加了这次会议，质检总局对童装问题非常重视。”谢青向记者表示，“今年根据检测，广东省的童装一直是低合格率，5年的合格率只有6成左右，甚至多次抽检都抽出偶氮等致癌物质。”

　　国家质检总局一直将童装作为质量监管的重点，并将检查结果公布在其网站上，记者观察到其4月末公布的结果显示，有105个企业的产品存在不合格现象。

　　中国社会工作协会儿童救助委员会刘良玉指出，“儿童病种的发生，劣质儿童用品导致的占到了5%以上，特别是童装和婴幼儿服装中甲醛超标成为最大的杀手，未使用环保类产品，导致流向市场的部分童装含有有毒物质，对儿童的身体健康构成了巨大的威胁。”

　　对于儿童用品的安全问题，欧美国家和日本都有严格的规定，广东是童装出口的大省，并非没有能力完成高质量产品的生产。记者调查发现，低质量的内销产品与高品质外销产品并存在广东，甚至能够并存在同一工厂中。

　　佛山万鑫制衣厂董事长王晓明告诉记者，同样款式的童装，内地企业给的价格只有出口的60%，王晓明承认，这种价格上的差距导致了质量上的差距。

　　当记者向其询问出口与内销童装的质量差距究竟在哪时。“在我们的制衣车间看不到其中的差距，”王晓明明确表示，真正的差距是在上游，“面料、辅料、印染”问题都是在这些环节。

　　“在国内，你可以找到世界上最好的料子；也可以找到与最好料子外观、手感一模一样的料子，但却是完全不同的工艺与成分。除非送去专业机构检验，否则外行人、甚至一些从业时间稍短的采购都区分不出来。” 王晓明表示。

　　行业内的潜规则，大家都是心知肚明。在同一工厂内生产出不同品质的产品已经司空见惯。

　　“我们从2005年开始做出口童装，直至2009年出口了几百批次的货物，一次也没有验出有问题，完全符合欧盟标准。”与万鑫制衣厂一路之隔的顺华制衣老板刘耕之如是说，在他看来，尽管上游行业鱼龙混杂，但要找到好的合作伙伴也不是不可能。但他们从2009年开始做内销童装后，却先后两次被天津与广州的质检部门列入黑名单。“国内的商家给出的价钱只有国外的五六成，对于质量问题他们根本不做要求，那结果就会这样。”刘耕之说。

　　据行业人士介绍，中国市场的童装价格并不比美国低，但是大量渠道成本吃掉了利润，使得工厂生产环节并不赚钱。因此在不影响外观品质的前提下很多工厂采购面料时降低了标准，低成本面料必然造成低品质产品。产品出口中采购方通常要求工厂出示知名第三方机构的检测报告，工厂即使把检测费用加进成本，依然有利可图。

　　监管执行不力

　　“现在，童装内销的行业利润率只有5%到8%，工厂在面料采购的环节上自然是价格越低廉越好。”绿盒子童装总裁吴芳芳向记者表示。{page_break}

　　“有一次，一批产品在采购面料上，我们曾经要求对方出示产品质量检测报告，对方也出示了，但是当我们把面料加工为成衣后，再次送检却不合格。”吴芳芳说。

　　吴芳芳分析了其中的原因，“面料商提供的检测数据是当地检测部门提供的，而我们的检测数据是在上海、北京等一线城市做的，更权威。”

　　服装协会副秘书长谢青直接指出，“其实，我们国家对儿童用品的标准有全面、严格的规定，但是，在执行层面上却存在着一些问题，一些地方上的检测机构会为了收费，出示有问题的检测报告。”

　　吴芳芳透露，真正能够对童装质量进行要求的多数是国外商家和品牌，“国内有70%的童装是通过批发市场进入到市场，这些产品存在着严重的质量问题。”

　　“其实，对批发市场，国家相关机构也会进行检查，但是检查力度，还是远远不够。”吴芳芳表示。对于质检部门的检查，商家有很多方法可以逃避，“例如每年广州对于童装批发市场的检测就四次，几乎每次都在固定时间出现，一到检查的时候，商家就立马换上质量高产品，检查人员一走马上又换上另一批产品。”

　　“国家对于童装有着很严格的标准”。王晓明告诉记者，例如0到3岁的童装甚至有“耐唾液”（即服装上的化学物质不会被唾液溶解而变色）的要求。但各地真正有能力对童装“耐唾液”检测的“就几个一线城市的质检部门”。

“在接出口订单时，客户甚至要求出示香港或者欧美检验机构的报告，”王晓明告诉记者，这个过程是厂家负担费用的，“例如童装中颜色非常多，通常每个颜色的检测就要上千元，一批次一款衣服有时候仅仅颜料检测就要上万元”。

　　但是，在内销产品检测过程却令人堪忧。“国内订单与国际上一比，两者差距非常明显，价格低是一方面，另一方面是对质量的监测根本可有可无，”刘耕之表示，外国客户要细化到每一道颜色的检测，但国内客户只要外观、手感、味道没问题即可，“业内叫纯感官检查”。刘耕之指出。

　　质检需要市场化改革

　　“有些工厂想保障自己的产品质量也是心有余而力不足。”国内知名的儿童用品品牌好孩子集团副总裁王海烨向记者表示，“因为婴儿和儿童产品通常检测的危险元素是极微量的，因此对检测的设备要求精度非常高，与常规设备完全不同。”

　　由于儿童产品质量与上游原材料相关，要想完全控制品质，就需要有自己的检测设备。“一个普通的童装和儿童制品工厂，生产设备投资也不足1000万，他们怎么可能投巨资在检测设备上。”而且，建立一个完整的检测系统，“要有中央实验室，每个工厂还要有工厂的检测设备。”

　　国家和地方的检测手段也非常有限，“很多地方检测机构根本不会花费几百万元去买一套进口的检测设备，去查一辆童车的含铅量。”王海烨说。

　　“国家不仅仅需要加大对儿童制品检测设备的投入，同时还要加强各个地方质量检测机构操作人员的能力，很多检测人员并不懂得如何检测。”王海烨表示。

　　国家标准是明确，而操作层面一直被企业所诟病。“比如产品如何取样，很多操作人员并不知道。” 王海烨认为这一点同样制约着儿童制品检测的权威性。

　　“最近一个大的品牌被检测出质量问题是在袖口上一块配布的含棉量不符合要求。”绿盒子总裁吴芳芳表示，“这是对细枝末节的强求，在国外只会有对服装大幅面的含棉量的要求。”

　　“事实上，目前质检机构，没有实力对所有工厂进行检测，也不可能对所有童装产品进行检测。”对此，谢青和王海烨一致给出的解决办法是国家质检总局放权，让质量检测产业充分地市场化，由社会建立值得信任的检测机构。

　　“我和质量检测部门聊过这个问题，他们还是希望能够收归这个权利，不愿放弃。”王海烨透露。

　　在欧美国家，都是由第三方检测机构执行质量检测并投资购买检测设备。产品进入某一国家市场，只要进口商指定第三方检测机构，就可以随时获得检测数据。王海烨表示，“检测机构的市场化，还将在专业度上获得提升，解决目前的监管问题。”