我国目前企业制造的裁剪机，电机心轴端部设有凸轮，凸轮偏心轴上设有连杆,电机转动时，连杆拖动滑块,使固定在滑块上的刀片直线往复运动,从而达到切与割两种作用。磨刀系统的整体运作是;磨擦轮贴靠在凸轮外圆侧面旋转，摩擦轮中轴齿轮的动力传送;一部带动磨刀器左右两组环型砂带旋转,另一部带动双向螺杆使磨刀装置升降。磨擦轮轴的齿轮要承受两组动力的负载。
国外设计的磨刀系统已达到了极限，在窄小的电机外壳中设计了174只复杂而精密的零部件，因零部件结构紧凑，固然对零部件制造工艺有较高的要求。据了解我国出品的企业普遍只加工电机、刀杆和底盘。磨刀机构中的精密零部件几乎都是外购，可见裁剪机在实际使用中,故障往往出在外购零部件上，忽视了最为关键的质量保证的重要性。
由于我们的生产工艺及设备与其设计的要求有着较大的差距，当在实际使用时，由于传动机构负载过大，磨擦轮所驱动的传动部位、在较短的时间内就出现故障和损坏。裁剪机已被服装生产等行业公认为是他们所使用的设备中的故障最多、维修率最高、使用成本最大的设备之一。几十年来,每家服装厂都配备了应急裁剪机，当机器出现故障送修时，用备用机顶替生产。否则，随时都会造成下道工序的停产。
现有技术裁剪机出现的问题分析如下：
一、磨刀机构中的磨擦轮，传动齿轮是最易损坏的部位。据多家专业修理该机单位的统计，磨刀机构占维修总数的80%以上。
二、砂带磨出的刀片刃口，经显微镜观察、成齿状形，经切割布料后，微簿的刃齿很快就脱落，脱落了刃齿就钝化了刃口。所以裁剪几块布料就得磨一次。据牛仔布服装加工厂反映，普通碳钢刀片，一天就要磨完一片刀片。
三、当刀片往复向上到达极点时，直刀片的端部刃口脱离底盘平面3.5厘米，这3.5厘米的叠层布料是在刀片往复向下运行时;由端部刃口切断的。3.5厘米以上的布料才是直刀刃口割开的。国外裁剪机当时的设计割开叠层布料就是由两种功能完成的。两种不同功能的混合导致裁剪时经常出现以下问题;
(1)以12英寸裁刀举例，直刀片的长度是30厘米，直刀端部刃口可用于切布的长度只有1厘米，刃口长度比例30比1。两者工作量的比例严重失衡。
(2)直刀刃口是往复线程实现割开工作、不容易钝化。端部刃口是冲击式切断工作钝化快，当裁剪操作感觉推力受阻时，端部1厘米的刃口已经钝化,尽管直线刃口还处于锋利状态，如不及时磨刀，钝化了的刀头就会将切不断的布纱、布碎片强顶进入底盘刀槽内。
四、磨刀器的砂带位置经常会发生移位现象，移位后一是导致砂带磨不到底端的刃口，二是刀头切断砂带的现象时有发生。
五、刀片平面与刀库平面、刀背与刀库后侧形成磨擦，刀片稍有弯曲变形磨擦系数就更大。磨擦后刀片产生高温，当切割化纤布料时烧结布料。裁剪牛仔布料，磨擦温度置于刀片由红变黑。
六、由于磨擦系数过大，用加大电机功率来解决裁剪，加大电机功率增加了重量，导致刀杆、底盘超载，出现刀杆摇晃底盘下沉的现象。
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