染化料助剂的价格随着国际能源形势的变化也在不断上调。新的劳动法的实施使企业的人力成本又进一步攀升。企业的成本压力越来越大，利润空间越来越小，尤其是纺织印染行业，已到了难以生存的地步。企业改变不了客观环境，要生存只有着眼于企业内部，进一步调整工艺，节能增效。围绕这一目标，我们做了以下方面的调整和应用，取得了一定成效。
高固色活性染料的应用。一般的活性染料固色率在50%～70%之间，染色后在染浴中残留大量的染料，其中有一部分是水解染料，色泽越深残留的染料越多。针对这种情况，选择了一些高提升力的活性染料，它们有两个乙烯砜基和一个一氯均三嗪，都有优异的高吸尽率和高提升力，水解染料易于去除。例如染黑色用9%左右的活性染料，选用高提升在染力的活性染料只用5%左右。 料用量不大的情况下就能达到要求的染色深度，能减少2～3次水洗，减少污水排放。染每吨深色布能节约130元左右。
生物精练酶前处理和煮漂一浴前处理相比，节约水费50元/t，节约电费40元/t，节约汽费200元/t;用生物酶前处理后的织物上色率提高，能节约0.5%～0.8%的染料，节约时间60min左右，减少了部分前处理助剂用量，简化了工艺，缩短了工艺流程;生物酶精练不需要高温、高压、强碱和强酸的作用条件就可以进行催化分解反应：不仅处理效率高而且不会损伤织物，织物失重在3%左右，手感柔软，强力损伤小;生物酶容易完全生物降解，生物精练酶不会造成环境污染。中、浅色产品的前处理，色光偏暗，棉籽壳处理不干净。
一浴法染色工艺的应用，多组分纤维(如3种以上纤维)织物染色，常规染色工艺要多浴染色，不仅耗时耗能，而且排污较多。通过试验分析、助剂选择、工艺调整，尽量控制一浴两步或两浴染色，真正做到最大程度的节能、减排、降耗。例如，织物内有涤、棉、黏、腈4种纤维，先98℃染腈纶保温30min，接着降温至60℃加入沉淀防止剂运转15min，然后加入分散染料升温至l30℃染涤，最后降温、还原清洗、排液、水洗、染棉和黏胶。
酸性皂洗剂的应用，通常用的皂洗剂是碱性皂洗剂，染色后需要2～3道水洗，再过酸皂洗。选用酸性皂洗剂，减少过酸环节，而且减少一次水洗，使得深色产品的染色成本有较大的降低，大约降低l00元/t。染色一次成功率的提高。提高染色一次成功率，减少返修率、降低能耗、减少排污，提高生产效率，一般有以下措施：加强过程监控，严格执行工艺，及时监测设备状况;及时对不同批次的染料和助剂进行化验，根据化验实际情况改进工艺，使得生产与化验室保持一致性;新的订单通过打样、复样、放样提高染色一次合格率，返单根据不同批次的纱，分别复核生产工艺，及时调整生产工艺，避免因更换原料造成色差修色的问题。通过以上染色工艺调整和应用，我们顺利度过了困难的2008年上半年。虽然各种成本不断上涨，但是在染整生产的产品价格没有调整的前提下，我们消化了一部分成本上涨因素，取得了较好的经济效益。
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