为使羊绒资源更为有效地利用，以提升羊绒资源的科技含量，内蒙古鹿王羊绒有限公司在对现有分梳设备的进行技术改造的同时，重新规范了挡车工的操作，并加强车间环境温湿度的控制，在山羊绒的生产加工过程中，减少纤维的损伤，提高分梳山羊绒的出成率，进而降低了企业原料成本，增加了效益。
受到国际经济环境的影响以及国内山羊绒加工竞争加剧，目前国内外山羊绒资源紧缺，优质白山羊绒更是价高货缺，加之国家为了保持生态平衡，“限制山羊自然放牧，逐步实施圈养措施”的效果已凸显，山羊绒的产量及质量都受到了一定的影响。如何在山羊绒的生产加工过程中，减少纤维的损伤，提高分梳山羊绒的出成率，就显得尤为重要。经过反复的试验和研究，我们对分梳设备进行了技术改造，同时重新规范了挡车工的操作，并加强车间环境温湿度的控制，使之既能提高分梳山羊绒的出成率，又能减少纤维的损伤。
1.分梳设备开松、梳理和去粗部分工艺流程
传统的分梳设备大多采用的是六罗拉分梳机，其开松、梳理和去粗部分工艺流程是：喂入罗拉→刺辊(风轮转移)→喂入罗拉→刺辊(风轮转移)→喂入罗拉→刺辊(风轮转移)→喂入罗拉→刺辊(风轮转移)→喂入罗拉→刺辊(风轮转移)→喂入罗拉→刺辊(风轮转移)→状态梳理，它采用多组式喂入，多组甩粗，逐步去除不同形态的粗毛。传统的设备虽然去粗效果较好，但对纤维损伤严重，而且提取率也不够理想。其分梳效果已不能适应市场的需求，因而我们对其开松、梳理和去粗部分进行了技术改造，特别是把风轮转移改为斩刀剥取，达到了预期的效果。
1.1开松部分
开松部分的工艺流程为：喂入罗拉→开毛辊→胸锡林与工作辊开松区→道夫→斩刀剥取。
1.2梳理和去粗部分(共计七组)
梳理和去粗部分的工艺流程为：喂入罗拉→刺辊→转移辊→道夫→斩刀剥取。
改造后分梳山羊绒开松、梳理和去粗部分流程示意图见图1。
图1改造后分梳山羊绒开松、梳理和去粗部分示意图
2.开松、梳理和去粗部分工艺参数设计
本着减少纤维损伤，提高分梳后的出成率，以“低速度、小隔距”的设计思路，经过多次试验对比，最终确定了针布的选型、隔距的选用、速度的设定等。已达到根据不同地区的原料和对出绒产品的质量要求，通过工艺参数优化、提高提取率和产量，并尽可能地减少落物中的含绒量。
2.1针布选型
针布规格选型见表1。
表1针布选型{page_break}
2.2隔距
第一组隔距见表2。
表2第一组隔距
第二组～第七组隔距见表3。
表3第二组～第七组隔距
2.3各部位转速
各部位转速见表4。
表4各部位转速
3.规范操作工的操作
在分梳生产过程中，随时都有落物产生，要求对落物及时合理地回用。在操作过程中，要求操作工勤掏落物，按照4∶6的比例及时回用，保证混合均匀，既保证了产品质量的持续稳定，又保证了提取率。
4.温湿度的控制
车间的温湿度对山羊绒的分梳效果的影响很大，试验证明，温度控制在(20±2)℃，湿度(80±2)%，分梳效果比较理想。因此在生产过程中，要求加强对空调运行状态的检查，以确保分梳生产的顺利进行。
温湿度偏高，在梳理过程中易导致缠辊，不出绒。而温湿度偏低，则容易产生静电，导致毛粒增多，甩粗不好，损伤纤维。
5.试验结果
选用内蒙羊绒进行试验，试验结果为，提取率由改造前的9.25%提高到改造后的9.45%。
6.小结
面对原料价格日益上涨的严峻局面，在山羊绒的分梳生产过程中通过对分梳设备的技术改造，对生产工艺的科学合理制定，以提高分梳山羊绒的出成率，进而降低企业成本，增加效益虽是一个长久研究的课题，也是羊绒企业控制成本的关键所在。
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