业界预测一：10%的成本涨幅 国际油价的上涨对今年的鞋原材料价格波动会带来多大的影响，目前还没有人能给出一个准确的答案，但通过对去年类似情况的分析，业界普遍认为这一价格波动的幅度很可能达到10%左右。
“去年油价上涨时，橡胶的成本曾从13000元/吨上升到19000元/吨，今年的行情则是在14000元/吨—16000元/吨的区间波动。有时候，虽然只是2000元/吨的波动，但对产品生产的成本影响却很大。”晋江茂泰橡塑厂总经理丁思恩说。他认为，去年一次涨价高峰曾直接给整个生产成本带来7%—8%的增幅，如果今年原油价格继续居高不下，再次发生这种情况还是很有可能的。
此前，泉州市新协志鞋塑有限公司梁先生在接受记者采访时曾举例说，去年原材料EV最低价的时候每吨是10000元左右，后来涨到14500元/吨，最高的时候曾飙升至18000元/吨，这样平均一双鞋底就要跟涨七八毛钱;另外，橡胶价格的提升使一双鞋底跟涨四五毛钱，总体综合平摊到每双鞋底，成本要上涨10%左右。也就是说，鞋材厂至少要压缩10%的利润空间。
制皮制革企业面临的压力就更大了。峰安(中国)有限公司生产部技术人员说，原材料种类不同、采购方式不同，涨价幅度就会不一样。“比如油脂每公斤可能会从10多元上涨到20多元，涨幅很大。有的原材料最高能达到40%的涨幅。而制革方面，原材料的使用比重更大。”该技术人员说，鞋面、鞋底、油胶等原材料都会跟着油价上涨，平均上涨幅度可能会达到6%—7%的水平。 他进一步指出，不同类型的鞋，对原材料和工艺的要求不同，而篮球鞋的要求最高，受到的成本影响也较大。
业界预测二：一两个月的“缓冲期” 据介绍，目前整个制皮制革领域尚处于淡季，而且油价上涨后，原油通过化工加工成各种原材料并进行销售还需要经过一段时间，所以油价带来的影响，预计可能要在一两个月后才能开始体现。 至于成品鞋生产厂家，同样也能获得“缓冲期”。
福建匹克集团技术中心副主任戴建辉表示，一般情况下，需要一至两个月左右才会看到影响。他认为，原油价格的上涨对原材料的影响将是全面的，鞋面、鞋底、油胶等需要原油化工生产的原材料全部会受到石油价格波动的影响。
“如果石油继续保持高价位，将来的影响还是会有的。”丁思恩说，去年石油涨价带来的影响是很明显的。
业界探索：成本“减压”的新途径
丁思恩介绍说，如果原材料整体涨价太厉害，那么鞋材厂可以跟下游成品鞋厂家沟通，一般可适当提升一部分价格，但并不能完全地把成本压力转嫁出去，很多追加的成本只能由鞋材企业自己去消化。
他举例说，比如原材料涨价使鞋材成本跟着上涨5%，那么鞋材厂通过沟通并争取到客户的理解后，也只可能提价2%，剩下部分还得鞋材厂自己想方设法去解决。“例如，通过提高管理效率及改变生产工艺、产品配方等方式来减轻压力。”
他说，这样做仍不能完全消化追加的成本，鞋材厂的利润空间受到挤压是难免的。 “成本提上去以后，对于一些配合较久的客户，我们跟他们商量一下，适当提点价格，可能还说得过去，但并不能完全转嫁成本。”
戴建辉表达了类似的看法。他说，如果是内销的、有自主品牌的企业，可能会好消化一点，但对于外销企业来讲，影响就很大了。 七匹狼体育用品有限公司市场总监许文杰也持同样的观点。
他说，成本上涨后，如果是做内销市场的品牌，消化成本的方式可能会比较多，但对于外销企业来讲，由于它们订货下单往往是在数月、半年，甚至是一年前，这样一旦原材料价格变动，企业受到的伤害是很大的。
“在减缓成本压力方面，我们只能尽量从生产流程上去想办法，比如尽量缩短流程、提倡采用新的工艺及在管理上尽量提高工作效率。”戴建辉说。
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鞋材厂缩减成本的老办法 石油涨价使不少行业面临成本压力，企业积极应对的妙招也层出不穷。
记者了解到，泉州一些鞋材厂在去年油价上涨时，就已经想出了不少办法来缩减成本。
为省电费白天休息晚上开工
去年石油价格的飙升形势让晋江不少鞋材企业备感压力，一些小型鞋材厂利用昼夜电费的差价，采取白天休息晚上开工的办法，从另一个方面降低成本。
据介绍，当时晋江生产企业的电费，白天是每千瓦时0.5—0.7元，夜晚时段则减少约一半，每千瓦时0.2—0.3元，有的地方还更低。 某鞋材企业有关人士指出，别小看这几毛钱的差价，很多生意的成交关键就在这几毛钱的电费上，因为鞋底的订货都是成批的，折算起来总价就差很多。另外，对于某些小企业来说，工厂白天休息晚上开工，可以节省一些管理成本。
据了解，当时不仅是小厂这么做，不少较大的企业也采用类似办法来降低成本——大部分的企业都有白班和夜班的轮换，在此基础上，一些企业尽量往夜班加量，白天减量，甚至休息。由于一双鞋底加工的程序很多，用的材料也有好几种，所有工序的用电成本摊到每双鞋底上，累计达到1—1.2元的成本。
因此，此方法可以降低鞋材企业的不少成本。 为省用料采取新裁切工艺 一般鞋材厂对EVA的工艺裁切，是以长方形的原材料为基础，根据机器模型裁出鞋底状的模型，如此一来，往往造成原材料最高达40%的浪费率。
对此，在节省用料方面，惠安某鞋材企业在裁切工艺上走出了自己的创新之路。据介绍，为减少材料不必要的浪费，该企业在设备及模具方面改进技术。新的原材料不再是原来的长方形，而是与鞋底原型和原尺寸相近的鞋形。
这样，二次加工所裁剩的边角材料只占总用料的3%。 “若以先前浪费掉40%论，此举让我们节省了近40%的成本。另外，由于技术的创新，我们简化了一些工序，人员动用量跟着降低，几个方面的成本也跟着减少了。”该企业有关负责人说。 研发循环利用技术年创收数百万元 在节能、环保、节约生产方面，晋江某鞋塑公司曾投入巨资研发创新技术，研制出了TPR改良材料——EPR，解决了TPR的耐磨性问题，而且这种改良料材还可回收再利用。
面对每年动辄数千吨的边角料，该企业还研制出了一种添加剂，使得循环再利用材料的物性不会因为二次使用而降低。据介绍，单这一项，该企业每年可以将数千吨的废料完全回收再利用，因此，每年可创收数百万元。
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