工业机器人、信息软件系统、物联网技术等先进技术，正在将“东莞制造”从劳动密集型时代带往“智慧制造”时代，企业生产管理和竞争格局因此发生巨变。
机器人“入侵”加速
如果说2008年、2009年众多企业对“用工荒”还在观望，那么最近几年，众多企业已毅然决然选择通过技术改造、大规模应用工业机器人。
近日，东莞市外经贸局一份对进出口500强企业进行的问卷调查显示，企业反映生产成本上涨达14.1%。其中，用工成本上升幅度最大为9%。
面对飞涨的人工成本，东莞市徐记食品公司终于下定决心，再引进设备代替拳头产品徐福记沙琪玛生产线上的一部分工人。目前，这条生产线18道工序中有17道已经实现全自动化。
“六成工人都在最后的大包装环节，我们正在调试一套设备，再替换掉大部分人才算真正的全自动化。”徐福记沙琪玛车间负责人嘉斌说。
从2003年工厂建立之初的小规模机器换人，到2008年加速技改后平均每道工序每年减少三四个人，这条生产线在产量增加的同时用工数从1300人降至700人。
形成鲜明对比的是，从2006年以来，徐福记一线工人工资每年以15%左右的幅度增长，从略高于千元月工资(不含公积金和社保、奖金)到超过2600元。
不仅仅是用工贵，招工难问题同样严重。在东莞，家具的涂装、五金的打磨抛光及各种搬运堆码工作中，粉尘、有害气体、高强度的劳动无时不在侵害着工人的健康。当年轻的工人强烈要求更舒适的工作环境时，企业主往往只能疲于应对，付出工人工资单之外的巨大隐形成本。
越来越多的企业家改变了东莞劳动力易得的看法，开始大量购买自动化设备，这在“世界毛织之都”大朗镇也得到印证。
在“民工荒”初露端倪的2005年，大朗镇就开始鼓励毛织企业引进数控织机代替传统机械织机以减少用工。彼时，大朗镇数控织机总量不足1000台。2008年增加到4800台，而现在，大朗数控机床已经猛增至超过4万台。
据测算，一台数控织机可以替代8名工人，一个工人就可以控制6-8台机器。以此测算，大朗数控织机就解放了近30万产业工人。“一个缝盘师傅的月薪高达3000-5000元还在往上涨，引进数控织机后，仅织片这一道工序就节约了八成的劳动力成本。”有纺织企业人士如是说。
在东莞自动化机械龙头企业艾尔发公司总经理黄俊钦眼中，东莞近两年已经开始了第三轮机器人热潮。其中第一波机器替人潮是在21世纪初出现“民工荒”后，部分劳动密集型企业开始增加设备减少岗位，随后第二波则出现在2008年金融危机后。
黄俊钦认为，随着技术的不断进步和机器人平均价格以每年4%的速度下降，工业机器人在喷涂、焊接、码垛及高危工作环境中替代人力的作用日渐显现，其精准自律、感应识别力强、效率高、工作时间长及低成本运转等特性越来越受到企业欢迎。
这也使得艾尔发等设备厂商生意兴旺。在2001年进入东莞之初，该公司只有30多家客户，到了2007年则有1500家，现在则猛增到4000多家客户，其中大部分都是近三年增加的。2011年，艾尔发销售收入达2.17亿元，同比增长47.81%。
“以前我们专注于注塑机械手及周边自动化设备，现在各行生产线上换人的部分越来越多，我们不得不向普及性应用转变，比如准备代理日本先进机器人。”黄俊钦说，过去，只有中高端电子产业和汽车等行业机器人需求较大，现在单价较低的五金产品也开始引入工业机器人，这让他们有些措手不及。
竞争模式生变
随着客户对产品质量的一致性和标准化的要求越来越高，再加上市场的变幻莫测，引入工业机器人能抢占先机，提前降低成本，提升品质。由此，也引发了企业间竞争模式的变化。
是否引进机器人生产线，正在改变生产企业的竞争格局甚至决定生死存亡。对此，东莞市林旺达鞋业总经理尹小林深有体会。
今年5月份，他购买了40多台某类缝纫机器人，尽管12000元一台的价格比普通缝纫机贵了6倍，没想到，在人手不变、费用不变的情况下，工厂每月的产量从5万多双飙升到9万双，每月利润也从20多万上升到40多万。
这让他喜出望外。作为一家小型制鞋厂老板，以往他成天想着怎么保住自己的客户，怎么挖别人客户，但大家的技术、原材料、人工成本几乎一样，僵局很难打破。
由于缝纫机器人做出来的产品针脚非常规范，线头也没有了，高质量、低价格的产品打动了客户，每月帮他多抢了3万双的订单，50万元投资3个月就全部收回。
“两家同样做鞋子的企业，如果有一家因为改革了技术把价格降低了2元钱，就可以把客源牢牢握在手中，另一家就没有任何市场了。”尹小林如此解释技术带来的竞争变化。
而在电子产品等精细化制造领域，先进设备带来的优势更加明显。
蒋仕元是东莞钜升塑胶电子的副总经理，每天他的任务之一就是接待参观来访者。自2008年开始采用工业机器人后，生产的模具产品精度大大提升，许多同行都慕名前来请矩升帮忙加工，这部分占到工厂产量三分之一。
尝到甜头后的钜升更是砸了1亿元，引进国外设备开发出一套智能化精密模具柔性制造系统，用于最精密模具部分的制造。蒋仕元得意地说：“加工精度可以精确到3微米，误差比头发丝还小得多。”
马上，钜升首次接到了iPhone连接线插头的模具订单。“这样体积小且精密度高的模具一般都是国外厂商和国内极少尖端企业做，这次是首次选择东莞企业。”蒋仕元介绍，国外厂商参观考察时，机器人生产线可以增加很高的印象分。
新的生产线还使得钜升电子开始进入医疗器械、LED模具等领域，赢得国内大客户订单。蒋仕元透露，目前钜升国内订单仅有30%~40%，预计三年后将达到60%~70%。
目前，钜升电子计划将智能化精密模具柔性制造系统向10家以上企业推广，以每套系统100万元计，产值达1000万元以上。在卖产品同时，钜升也成了技术输出者。
全流程管控之威
除了机器换人的硬件替代之外，信息化手段也能实现同样效果，特别是有力支撑了东莞企业由“全球设计、东莞制造”转为东莞设计、全球制造”。
东莞鞋业大佬华坚集团就是其中典型。按照华坚董事长张华荣的设想，东莞鞋业的加工生产环节要转移到内地甚至海外，而接单、研发、采购等则留在东莞。目前，华坚拥有东莞华宝、大龙、江西赣州、埃塞俄比亚四大生产基地。
依靠一套信息化管理系统，华坚实现了对远在万里之遥的异地协同设计、制造、企业管理，并可进行同步加工生产。“可以说，从售前的客户咨询，到产品研发、原料采购到最后货收款，总部管理层在手机、iPad上都能全程掌控每一批订单的生产，迟交货等现象再也没出现。”华坚集团子公司华宝鞋业信息化主管刘诗源说。
东莞市金蝶管理软件公司总经理胡炜认为，目前东莞多数大中型企业已经实现了上世纪60年代诞生的以财务管理系统为代表的信息化管理，正在朝着上世纪90年代出现的ERP转变。(ERP是集基础数据、人力物力、硬件和软件于一体的企业资源管理平台。)
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