在夹浦镇吴城村村民金诗兰家中，数十台喷水织机排放的污水直接流向几百米外的中水回用站。经过处理后，污水变成了工业用水，又流回金诗兰等喷水织机户家中。这一过程中，污水并未流入附近的河流，减少了对河流水质的影响。
去年，夹浦镇对所有喷水织机户产生的污水进行了纳管处理。经过多轮整治，排污现象已经得到有效控制。多座中水回用站的投入使用，使污水得以循环利用，让污水在源头处得到控制。
借助着“五水共治”和“机器换人”的有利时机，夹浦又将开始对纺织印染行业进行转型升级。由于必须达到水环境的硬指标，企业在引进设备时，除了注重效益外，也开始注重设备的环保性能。“我们将深入进行‘机器换人’，并将重点放在一些节能、节水，并且污染小的设备上。”长兴宏峰印染有限公司一名负责人表示。
为了实现“五水共治”这一目标，县发改委、经信委、环保局等部门经过沟通协调，细化了纺织、印染、装备制造业等行业的准入标准和招商目录，推动纺织印染企业加快“腾笼换鸟”，实现淘汰落后设备1174台，新增清洁生产企业20家、绿色企业3家。针对污水排放比较严重的印染企业，我县采取签订污水排放限制责任书和企业节能环保承诺书等，强力推进企业印染技术的升级，并把企业参与治水情况作为党建工作年度考核的重要指标。
国家及地方在节能环保方面的量化任务、新排放标准要求，以及来自社会层面的舆论和国内外环境组织的压力不断增加，不仅使纺织企业面临提标改造任务艰巨、投入增加、资金紧张等问题，印染行业更出现了准入、用地、融资等多方受限的情况。
纺织行业面临的热点问题有哪些?除了令人头痛的棉价问题，另外就是节能减排问题了。在2013年4月举行的中国纺织工业联合会第三届第三次理事会上，中国纺织工业联合会会长王天凯强调了当前纺织行业面临的节能环保形势：国家及地方在节能环保方面的量化任务、新排放标准要求，以及来自社会层面的舆论和国内外环境组织的压力不断增加，不仅使纺织企业面临提标改造任务艰巨、投入增加、资金紧张等问题，印染行业更出现了准入、用地、融资多方受限的情况，产业链中间环节发展空间狭小，长期将形成瓶颈制约，对行业发展全局产生严重影响。
挑战来自新标准
“环保的压力确实很大，新的标准越来越严格了!”华纺股份有限公司兼总工程师罗维新与众多纺织企业一道参加了本次理事会。
罗维新所提到的新规就是从今年1月1日起开始实施的《纺织染整工业水污染物排放标准》。新修订标准较原标准较大程度收紧了COD(化学需氧量)、五日生化需氧量、悬浮物及氨氮等指标的排放限值，同时，针对环境敏感地区还制定了更为严格的水污染物特别排放限值，并设置了间接排放限值以加强对向公共污水处理系统排放废水的监督管理。
“国家的最新标准明确规定，自2013年1月1日起，现有企业直接排放和间接排放的化学需氧量(COD)为100mg/L和200mg/L，这给大多数纺织印染企业带来很大压力，地方政府在实施这些政策时也没能留给企业很多的缓冲时间，印染企业的压力感到非常大。”中国纺织工业联合会副秘书长、中国纺织工业联合会环境保护与资源节约促进委员会副主任孙淮滨对记者表示。
就在新标准出台不久，工业和信息化部发布了第一批符合《印染行业准入条件》的企业名单，涉及保定鹿王毛纺有限公司、高阳县益康染织有限责任公司等97家印染企业。此次公示的首批印染行业准入企业，目的是为印染企业树立学习标杆，以此推动印染行业的整体转型升级发展。
而《印染行业“十二五”发展规划》则显示，到2015年，单位工业增加值能源消耗量比2010年降低20%，单位工业增加值用水排放量比2010年降低30%，主要污染物排放比2010年下降10%。“这些数据对印染行业是有一定难度的指标要求，但同时这些都是印染行业转型升级的内在要求。”中国印染行业协会会长李金宝说。
现实冰火两重天
其实，标准之压下的印染行业，在节能减排上则唱出了一首火与冰之歌。
印染行业的能耗总量增幅得到控制，单位产品能耗有所下降。公开资料显示，2005——2010年，印染布生产新鲜水取水量由4吨/百米下降到2.5吨/百米，下降37.5%;印染布生产水回用率由7%提高到15%，提高8个百分点;印染布生产综合能耗由59公斤标煤/百米下降到50公斤标煤/百米，下降15%。
纺织印染企业水耗、能耗和污染物排放管理工作逐步加强。据傅继树介绍，中国印染企业的清洁生产已有多年，绝大多数的印染厂已通过了首轮清洁生产审核，有的企业通过第一轮审核之后尝到了甜头，又进行第二次审核，可以说，清洁生产取得了明显的成效。大部分纺织印染企业都专门设置了能源和用水管理机构，部分纺织印染企业用水、用能实现了三级计量管理，同时制定了完善的用水、用能管理规定。
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