黄牛鞋面革实施清洁工艺将有效降低污染

　　黄牛鞋面革作为众多制革企业的主要产品，在保证品质要求的同时还应考虑实施清洁工艺。

　　原料皮选购

　　黄牛原料皮主要是盐皮和冷冻皮，干皮和鲜皮较少。尽可能利用鲜皮投产，是解决盐污染的好方法，但这要求屠宰和加工处理之间的间隔不能超过几个小时，尤其是在气温高的地区和季节，这对大多数制革厂而言并不现实。经过冷冻保存的鲜皮则可以解决上述缺陷，既可以解决盐的污染，又可以在一定范围内运输，制革厂若配备冷库，冷冻保存的鲜皮可作为首选皮源，投产前只需进行解冻处理即可。

　　目前国内由于原皮多来自欠发达的广大农村地区，集中屠宰量少且屠宰场不具备冷冻保存的设施，盐湿皮仍占绝大多数，是制革厂选购原皮的主要来源。在这种情况下制革厂原皮库如果注意腌皮用盐的重复使用，仍可节省10%以上的食盐，具体办法是细盐腌制(购进的粗盐可先粉碎待用)，配以适当防腐剂使用(如Busan 1193),既可保证盐腌充分，又可防止重复使用后嗜盐菌的繁殖而损伤皮质。

　　准备操作

　　先进的准备工段转鼓配备了多个排水孔，使闷洗代替流水洗更为方便。事实上闷洗代替流水洗不仅可节约30%的耗水量，而且水洗效果也好。流水洗的弱点在于皮张在同时注水、排水过程中，要达到清洗效果则必然延长水洗时间，转鼓内水量无法控制;水太多难于洗清，水太少则机械摔打作用太强，在黄牛面革生产中易产生松面、腹纹严重等缺陷。水洗过程的控制贯穿整个制革生产湿操作工序。

　　1.浸水过程的控制

　　浸水是制革生产的关键工序，面革浸水的好坏与成革质量之间关系密切：浸水过度，成革空松;浸水不足则脱毛浸灰不一致，纤维分散不均匀，成革板硬且部位差大，丰满度差。浸水强调“适度”为宜，由于国内原皮来源复杂，保管腌制不规范，实际生产中控制“适度”绝非易事。我们发现在传统的预浸水——去肉——主浸水的诸要素中，液比、杀菌剂、pH、温度、机械作用都广泛引起人们注意，但国内原皮盐腌程度波动较大，盐的浓度是预浸水过程中最容易忽视的因素!反复实践表明，预浸水初期，盐的浓度稳定在6波美或以上，浸水质量容易控制，见如下浸水工艺。

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　　称重：

　　预浸水：

　　水180%

　　温度25℃±1

　　纯碱0.1%～0.2%

　　回湿剂0.2%

　　杀菌剂0.1%

　　转10分钟，测pH=8～8.5， 6波美以上，转20分钟，停30分钟，转20分钟，停30分，浸10～15小时后，水洗，去肉。

　　主浸水：

　　水200%

　　温度25℃±1

　　纯碱0.3%

　　回湿剂0.1%

　　杀菌剂0.1%

　　转30分钟后，每小时转10分钟，共12～15小时。

　　主浸水结束后pH=9～9.5为宜，检查若浸水不足可延长时间，主浸水结束后要充分水洗，保证不使皮内盐份过多而影响灰皮膨胀。

　　2.脱毛浸灰工艺的再思考

　　酶脱毛法可以完全避免硫化钠，被公认为是标准的清洁工艺。采用这种工艺，在准备工段COD值可减少30%～50%，但基于对皮革质量的考虑和加工过程的易于控制，现阶段还难以推广。

　　小液比脱毛浸灰，后期补水膨胀是目前较成熟的流程，既可保证皮革加工质量又能降低硫化钠的用量，从提高浸灰均匀性、打开皮纹、降低污染物用量的多方面考虑对这一工艺进行三项改良，效果较为理想。

　　(1)将初期液比调整为0.6～0.8。一般采用脱毛小液比工艺都应控制在脱毛过程中生皮基本处于不膨胀状态。脱毛完成后加水使生皮充水膨胀，进一步松散纤维，但在脱毛后期，当液比大于0.8时，生皮开始膨胀，不利于灰碱的充分渗透，应调整至0.8以下。只要严格控制脱毛液比就可以保证脱毛过程中所加化工材料的均匀渗透。

　　(2)减少硫化物耗用量，由于液比的下调，在保证脱毛浓度的前提下，适当下调硫化物用量，既不影响脱毛及灰皮膨胀效果，又可减少污染物的排放，1%～1.2%硫氢化钠和0.4%～0.6%硫化钠为优选用量，可在通常工艺基础上降低10%～20%的使用量，但不影响质量效果。

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　　(3)采用延迟加水，分次加水使膨胀过程更趋温和，让皮纹更平坦，灰皮更洁净。通过分次加入硫氢化钠、硫化钠和浸灰剂，在脱毛基本结束后不立即加水(加水后进入充水膨胀过程，且灰碱浸灰液浓度和渗透速度明显下降，甚至切口膨胀不均匀)，而是在灰碱液完全渗透皮张纵切面后开始加水。

　　加水过程亦十分考究，若一次性全部加入则鼓内浓度下降梯度过大，皮张表面充水迅速，影响了灰皮的均匀膨胀，中层纤维分散效果差。因而在加入40%水的2～3小时后，在鼓内皮张内外浓度平衡后再加入剩余100%左右的水为好，如此灰皮膨胀分散缓慢、均匀，且生长纹平坦。

　　脱毛浸灰：

　　水60%

　　温度23～25℃

　　硫氢化钠1%～1.2%

　　石灰0.5%

　　浸灰剂0.3%

　　转30分钟，停30分钟;

　　硫化钠0.4%～0.6%

　　转30分钟，停30分钟;

　　石灰4%

　　浸灰剂0.2%

　　转30分钟，停3小时，检查;

　　水40%

　　转5分钟，停1小时，共三次;

　　水100%

　　转5分钟后，每小时转5分钟，总时间18～20小时，次日晨水洗、去肉、片皮。

　　鞣制工段

　　1.脱灰软化

　　传统的脱灰方法是硫酸铵或氯化铵脱灰，这一方法的缺点很明显：废水中氨氮含量高，污水处理中难以除去，且处理成本很高。

　　因此在二氧化碳脱灰未能工业化(由于设备的限制和脱灰后易造成松面等缺陷)之前，选用无氮脱灰剂是必然的，同考虑缓慢膨胀减少生长纹一样，脱灰软化亦要缓慢消肿，否则易引起粗纹现象。结合低温软化酶的应用可降低软化风险，同时，宜采用脱灰软化同浴进行，且选择较安全的温度进行。

　　脱灰软化：

　　水100%

　　温度30～32℃

　　Decaltal A 1.2%

　　转15分钟

　　乳酸(1∶15) 0.4%

　　转20分钟，切口留1/4～1/3红色;

　　OROPON OO 0.4%

　　转30～40分钟，水洗。

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　　选用这一配方既可使灰皮缓慢消除膨胀，又可减少换液次数，低温30～32℃操作，方便简单。最具意义的还在于降低了软化后浸酸过程温度下降的梯度，灰皮在后续的水洗浸酸过程中温和地过渡，粒面趋于细致。

　　2.浸酸鞣制

　　同传统的浸酸一样，采用有机酸、无机酸相结合的浸酸系统。使用小液比(0.4)进行可减少食盐用量10%以上。在浸酸过程中加入适量的耐电解质加脂剂，不仅能分散和乳化天然油脂，使粒面细致，手感柔软丰满，而且能提高成革的物理性能(抗张强度等);有利于铬鞣剂均匀分布，增大得革率，提高经济效益。鞣制的少铬高吸收工艺日渐成熟，配合浸酸使用恰当油脂，通过铬粉的分步加入，合理选用提碱剂充分对铬进行固定，可将鞣制残液三氧化二铬含量控制在1.5克/升以下，虽然离500毫克/升的理想清洁工艺还有相当的距离，但在使用普通铬盐(非高耗尽铬盐)的实际生产中，毕竟朝清洁化迈出了坚实的一步。

　　浸酸鞣制：

　　水40%

　　温度20～24℃

　　食盐6%

　　Chromopol UFB/W 0.2%

　　转10分钟，测浓度为7～8°Bé;

　　甲酸0.6%

　　转动10分钟;

　　硫酸1%

　　转1小时，停2小时;

　　铬粉(B=33%)3%

　　转30分钟;