科技创新为海宁制革环保保驾护航

　　“从地域上来说，海宁在制革环保先进科技应用上处于国内领先水平。”温州大学皮革研究所所长兰云军教授在接受记者采访时表示，经过近年来的实践，一条健全的产学研科技创新链条在海宁已经形成，它为海宁制革生产的清洁化和环保全面提升提供了持续支撑力。

　　产学研结合做企业所需

　　在记者采访海宁制革环保专题的几天里，不管是海宁市政府、海宁市皮革行业协会,还是制革企业，在访谈中都提到制革环保科技对于海宁环保升级起到的重要作用。

　　事实上,在对于海宁的实地深入采访过程中,海宁市政府对于科技创新的重视，海宁制革企业对于新技术、新工艺的应用以及海宁市皮革行业协会在产学研之间起到的桥梁作用，都让记者无不感受到科技在制革环保中散发出来的魅力。

　　据海宁市环境保护局副局长陈洪明介绍，制革作为海宁市重要支柱产业之一，在科技创新方面得到政府的重视和大力支持。海宁市成立了海宁皮革研究院，组建了浙江省皮革行业科技创新服务平台公共实验室，它们在制革技术研究上发挥着主要作用。

　　不仅如此，为了促进海宁产业的健康发展，温州大学、四川大学、陕西科技大学、温州大学、嘉兴学院等院校也与海宁建立了紧密的关系。“温州大学不但拥有皮革研究所，”兰云军说，“还成立了浙江省皮革工程重点实验室，以及由温州大学牵头6家单位组建的浙江省皮革行业科技创新服务平台”。

　　在跨单位研究机构建设上，兰云军表示，经四川大学石碧院士授权由温州大学牵头联合海宁皮革研究院、瑞星皮革、温州红蜻蜓等单位成立了省级皮革院士工作站。兰云军介绍，该工作站在浙江省8家典型院士专家工作站中占据重要一席，也是在省内唯一一家由高校牵头的典型院士专家工作站。

　　除此之外，兰云军还表示，由海宁皮革研究院牵头、温州大学等单位共同成立了浙江省皮革清洁生产技术创新联盟。这些制革技术研发机构，将制革产业发展的关键性技术作为主要研究方向，以产学研的方式紧贴海宁市制革企业需求，建立了成熟的校企合作关系。

　　“我们是做政府需要、行业关注、企业欢迎的事情。”兰云军说。在记者采访海宁皮革研究院时，院长孙浩彬也表示，“我们都是根据制革企业要求，为企业解决问题而研发各项技术。”

　　如何才能了解企业需求?“走进企业。”兰云军说。“我不会一直在单位，我经常去企业，与企业面对面地交流沟通，这样才能了解企业的真实需求，也才能开发出企业所需要的技术。”

　　兰云军表示，他自己与海宁市皮革行业协会建立了深厚感情，经常一起去企业调查。在与企业沟通时，能碰撞出不少火花，对于在企业推广的技术成果进行持续跟踪和改进，直至能完全适应企业生产的要求。“兰云军教授基本每周都下企业，每月至少来两趟海宁。”海宁市皮革行业协会常务副秘书长龚慧红对记者说。

　　“企业缺技术，协会也会邀请专家与企业沟通。”龚慧红说，像在环保核查期间，在当时需求没有那么明确时，协会就邀请了浙江省环科院的工程师来进行技术指导，“有时川大和陕科大的教授来海宁，协会也会拉他们下企业，看企业缺什么技术。”

　　在记者走访海宁市富升裘革有限公司、海宁兄弟皮革有限公司、浙江福地农业有限公司等三家企业时，他们也都表示，“石院士、孙院长、兰教授等制革专家们在制革环保技术上占据很重要的位置。我们在技术上有什么需求，也都会及时反馈给他们。”

　　在采访中记者了解到，海宁皮革研究院成立于2007年，目前有3个博士生，具备先进的研发条件和设备。“兰云军教授的团队是我们这儿的主要技术依托，石碧院士是我们研究院科技资深专家，”孙浩彬说，借助高校与科研机构力量，海宁皮革研究院站在制革技术研发第一线既承担重要的研发项目，也为各方牵线搭桥，促进产学研工作的高效开展。

　　兰云军教授既是海宁皮革研究院的主要技术依托人，亦是温州大学皮革研究所的所长。他说，温州大学皮革研究所现有30余人的研发团队，与海宁皮革研究院类似，也与其他研发机构、研发人员建立起了密切关系。

　　“科研最费钱”，兰云军表示，最近几年温州大学皮革研究所仅在制革清洁工艺方面的研发投入就超过四五百万元，总的建设经费达到三四千万元。而海宁皮革研究院的研发经费投入，孙浩彬表示，“也超过四五千万元。”

　　新技术助企业环保建设

　　自2010年环保核查以来，海宁皮革研究院共研发出多项环保新技术，温州大学研发出了制革环保新科技多项，用于制革环保提升。其中，中水回收、无铬鞣技术、除臭技术、保毛脱毛技术、危废处理技术、光触媒除臭技术等已投入到企业运用中。

　　“中水回收是海宁制革企业常用的节水技术，”兰云军表示，“另外一种常用的节水技术是缩编工艺。”

　　兰云军表示，生皮在鞣制过程中，有些对生产过程要求不高的污水可以回收再次利用，被称为中水回用。现在，有些盐水也可回用，他说有些使用盐腌皮的企业，盐水经过处理后，可回收用到浸酸鞣制工序。

　　为减少用水量，在制革生产过程中，随着新材料的推广和工艺技术的改进，可以减少一些工序，从工序上减少进而达到减少用水量，兰云军说，这种方式就叫缩编工艺，“比如在改性双醛淀粉做复鞣剂时，因复鞣结束的pH值已经达到中和工序的要求了，中和那道工序就不用了，从而达到了节水。”

　　海宁皮革研究院在节水技术上也研发出特有的方式。“毛皮鞣制用水量最大，”孙浩彬说，海宁皮革研究院2007年开始引进西班牙技术。据介绍，该技术得到了浙江省科技厅的资金支持。

　　不过该技术在国内使用必须要对以转鼓核心的工艺进行升级改造，改造之后不管是鞣制还是甩皮，都大大提高了效率，高效也是节水的方式，使用该设备用水量也大幅减少。孙浩彬表示，该技术在海宁使用已经比较成熟，现已不仅对毛皮鞣制，也已经开始向光皮鞣制推广。

　　用水量减少是否意味着产量下降了呢?答案并非如此，据孙浩彬介绍，海宁行业污水排放量从2010年的458.84万吨减少到2013年的323.39万吨，下降29.52%，制革工业产值却从2010年的30.72亿元增长到2013年的53.66亿元，增长42.75%。

　　通过节水减少污染是制革行业的一种方式，清洁生产也能大大减少工序中的污染排放。

　　兰云军表示，以前牛皮鞣制过程中，会使用硫化碱进行脱毛，而硫化碱又是脱毛环节中最污染的物质。因为牛毛细、短和没有强度不好用，而导致牛毛都毁掉进入废水池变成COD和氨氮，增加了氨氮排放量和污泥量。

　　现在研发出的微酶保毛脱毛技术，用少量的生物试剂进行预处理，再用少量的硫化碱来脱毛。使用该技术可以将脱掉的牛毛捞出来，收集起来，不进入污水。兰云军称，这个环节可让硫化碱只用原来的三分之一，大大减少了硫化碱的污染。

　　兰云军表示，捞出来的牛毛也需要进行处理，燃烧会产生臭味不可取。他说，现在海宁的福地农业正与温州大学合作，研究把牛毛降解成水溶性的角蛋白填料。该蛋白填料可以用到皮革填充工序，具备循环经济的特征。

　　“经过多次小试研发取得成功后近期又一次性中试成功，通过大生产检验后就可进行对外推广。”兰云军说，因微酶保毛脱毛技术属于这项工作的前段，“所以该两种技术合起来叫做《保毛脱毛牛毛可控降解制备皮革填料技术》”。不过现在还在与海宁的福地农业进行对接，一旦成熟使用便可在全国推广。

　　“保毛脱毛技术，能让COD和氨氮的排放量减少50%。”兰云军说。脱灰也是氨氮排放较多的工序，据他介绍，以前都使用硫酸铵或氯化铵脱灰，现在采用无氨或者少氨脱灰，最高能减少该工序氨氮排放90%以上。

　　兰云军介绍，在清洁化生产过程中，对铬的处理也研发出了相应的技术。富铬污泥深度加工制备粉状铬鞣剂技术、无铬鞣技术、无铬复鞣技术在生产过程中的推广应用都能直接减少铬重金属污染。

　　对已经产生的铬等危废物的处理，“目前正在研制一项新技术《亚临界水热反应》，”孙浩彬说，该技术是在日本一项技术上进行改造的，要求温度在240℃左右和压力24公斤，虽称不上高温高压但也被称之为亚临界。

　　去年第一批试验，处理后的危废粉末测试总铬含量仅为160ppm，“看到这个结果，我们也不敢相信。”孙浩彬说 “如果这个结果可靠，说明处理后的污泥完全是无毒物质。”之后又委托浙江省环科院进行验证测试，测试的结果为189ppm，孙浩彬表示结果令人满意。但是为了让测试结果更加全面、可靠，又经过污泥高温、酸碱性处理和各种环境进行多次测试，出现了不同的数据，最高也仅为2000ppm，而处理前的污泥总铬含量在8000ppm以上，相比还是很乐观。

　　记者采访时，工作人员拿出通过该技术处理后的粉末。记者看到袋子里像咖啡一样的颗粒。据孙浩彬介绍，以前的污泥是黄色的，非常臭，“处理后，这些完全可以用作肥料。”记者抓起粉末放到鼻子前，完全闻不到任何味道。

　　工作人员随后拿出了牛奶瓶似的容器，告诉记者这是通过该技术处理后再深加工制成的产品。记者看到瓶子上写着肥水调水宝、解毒宝、黄腐酸植物营养液等标签。“经过处理，现在提取的生物试剂能够再次利用。”孙浩彬说。

　　“使用该技术能让含铬污泥达到600ppm标准，甚至将来能达到160ppm。”孙浩彬表示，不过该技术对设备要求较高，集中处理方式比较好，能为企业节约处理成本87%。“该技术明年下半年有望见到初步的结果。”孙浩彬说。

　　“我们的科研转化率一直是100%，只要是研制成功的技术，企业都在用。”孙浩彬表示，在海宁，制革技术研发从未停止过。

　　制革生产清洁化应以提高产品品质为前提

　　制革技术的研发，让海宁制革企业有了最先进的技术支撑。“海宁在制革先进科技应用上处于国内领先水平，”兰云军说，有的地方只有一两家制革企业技术应用得好，而在海宁是整体水平高。

　　“像汽车坐垫革，这个技术最难，但全国最好的就在海宁。”兰云军表示，在污水处理方面，中水回用、盐水回用也只有海宁应用的较好，光触媒除臭技术也只有在海宁才能看到。

　　兰云军表示，国内清洁化技术研发目前还是比较超前的，与国际相比关键技术差别不大，但是与国外开发清洁化技术立足点和技术支撑系统相比还是有些不同。国外的化学品公司相对比较早、规模大，更容易形成规模化推广，而国内在推广力度、应用研发、品牌认可上还达不到国际水平。

　　为了达到或超过国际水平，兰云军表示“清洁生产研发的潜力空间很大，至少还有10年的事情可以做。”

　　兰云军表示，无铬鞣制、无铬复鞣这些技术还需进一步的成熟化与规模化。他说，现在这个技术虽然在推广，但是总体来说成熟度还是不够。现在无铬鞣品种只占总皮革品种10%，还有很长的路要走。“如果再过10年，无铬鞣产品可能能占到30%。”

　　脱毛技术仍有空间，还需要进一步清洁化。兰云军表示，对于制革产生的废弃物，像脱毛技术产生的牛毛已经可以用上，将来还有更多的物质可“实现废弃物全面综合利用”，他说，利用好了可以减少污染，同时能够增加经济效益与社会效益。

　　“将来，在清洁化中可考虑用可再生资源来做皮革化学品。”兰云军说，随着化石类资源越来越少，将来可再生的油脂、淀粉、纤维素等将作为开发皮革绿色化学品的重点考虑对象。现在像淀粉类鞣制材料、复鞣材料和填充材料，海宁的企业已经开始尝试在生产上推广。

　　“不管现在还是将来，推广清洁化技术，必须要以提高产品质量的高档化和生态化为基础，提高技术含量不能以牺牲产品品质为代价。”兰云军说，大部分技术下来之后成本都会提高，“如果成本提高了，做的产品反倒不如以前，市场也不会认可。”

　　“像富升裘革，裘皮一边是毛一边是绒，用铬鞣技术出来的绒又粗又长不好看，而用无铬复鞣技术，绒又短又密，看起来漂亮、高档，价格上去了，而且市场销路比较好，这就达到目的了。”兰云军说。