印度中央制革研究所(Central Leather Research Institute)开发出一种新的技术可以从废动物皮中生产出高质量的明胶(gelatine)，同时此项技术还可以帮助减少制革废物，可谓一石二鸟。
高质量的明胶通常是由胶原蛋白合成的，而胶原蛋白主要从动物骨头和猪皮中提取。
现在科学家们已经成功地从制革剩下的废动物皮中提取胶原蛋白，并合成了明胶。这些废料叫做修边废料(trimming wastes)，通常是从整张动物皮的颈部、肷部和尾部截取下来的。然后，提取的胶原蛋白通过水解作用(hydrolysis)合成出明胶。
明胶被广泛应用于医药行业用作胶囊以及食品工业生产果冻、冰淇淋、布丁、蛋糕和汤品中的浓缩剂。科学家表示,明胶是可以从各种动物皮包括山羊、母牛、绵羊以及美洲水牛的修边废料中提取的。
研究所所长兼高级科学家B Madhan表示，这些固体废物用传统的方法处理的话得需要很长时间才能生产出工业用明胶，而且这种明胶价值较低。新的技术是通过水解作用获得高质量的明胶，用于生产胶囊。鞣革过程中使用1公吨的动物皮大概会剩下50公斤的修边废料，然后可以生产出大约10公斤左右的明胶。这种新技术不仅是生产明胶的替代技术，同时还可以解决鞣革产生的废物处理问题。目前研究所正在为此项技术申请专利。
制革工艺技术首席高级科学家P Saravanan表示，印度每年制革需要的原皮大约为70万吨，超过10%的原料会变成固体废料。制革商对于处理这些废料感到十分棘手，现在研究所为他们解决了这个问题，把这些废料变废为宝。
他还表示如果新技术使用得当，还可以减少高质量明胶的进口。对于印度来说，高质量明胶的市场潜力巨大，特别对于医药行业。由于印度没有太多生产高质量明胶的企业，所以每个月都要进口价值500万美元的明胶。
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6是一个吉利的数字，也是金猴集团威海鞋业有限公司在全国首届制鞋工职业技能竞赛中获得全国制鞋行业技术能手的人数。
在该大赛上，来自全国六个赛区共有20名参赛选手荣获全国制鞋行业技术能手称号，金猴集团占据30%的席位。不仅如此，金猴集团还包揽了冠亚军。这样耀眼的成绩成就了本届大赛的一段佳话。
竞赛比拼的是手工制鞋。在岳国威看来，手工制作永远是服务于高端、个性化的需求，是真正以人为本的技艺。手工制出的鞋不管是舒适性还是功能性，岳国威认为机械是永远无法替代的。
他说世界各大主流品牌、主流企业也都保留了手工技术。他认为，那些大牌企业储备和培养的人才技能很高、很全面、底子很扎实，“也是我们应该做的”。
岳国威介绍，目前金猴集团也正有这样的打算。从原来的手工制鞋到现在的机械制鞋，再返回到手工制鞋，技艺比以前的要求更高，“我们想来个全方位、立体型人才的培养和储备。”
培养和储备人才并没有想象中的容易，岳国威表示，金猴重视培养自己的技术人才并且关心他们的成长，关爱员工更是企业文化中的第一条。
人才培养起来也要留得住才行。岳国威表示，对技能人才他们重点投入，在待遇、个性化激励方面都有相应的做法。而此次获奖的选手是否有激励政策，他告诉记者“重视激励、重视人才是金猴的一贯做法。”
“我们想留住老字号企业的技术骨干，让他们成为我们民族老牌子的支撑力量。”他说。
岳国威表示，要把高端型技能人才的培养作为企业重要的课题，“让技术、技能转化到产品质量上，为消费者、顾客服务，这才是最重要的。”这也是制鞋行业每家企业所应该思考的课题。
对于大赛的结果，有业内人士认为，进入前三名的选手金猴集团占居两名，“这样的结果绝非偶然”。
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