勤劳的惠东人开始了女鞋制造生意，在上世纪80年代初声名鹊起。行内有“世界80%的女鞋产自中国，中国80%的女鞋产自惠东”之说。
近年来，惠东女鞋努力做着“加减乘除”运算，继续引领世界时尚潮流。
员工在登记核对消费者网上订单
加法
在美观度舒适度上加入活力元素
“Beautiful!verybeautiful!”日前，记者在惠东县吉隆镇一鞋厂采访时，见到两位来自丹麦的商人，对刚生产出来的女鞋竖起大拇指，连称“漂亮”。在该厂包装车间，各款新颖的女鞋令两名外国朋友眼前一亮，立即与厂方洽谈订单事宜。
1981年，港商李炳好带着在香港学会的制鞋手艺和一些设备，回到家乡黄埠镇办起了惠东首家手工作坊式鞋厂。随后，当地制鞋业如雨后春笋，迅猛发展。当时制鞋工艺较简单，全靠“一把锤子、一把剪刀、一桶胶水”。因此生产出来的鞋不仅不耐穿，而且穿起来脚容易起泡。当时一些消费者甚至戏称黄埠鞋为“礼拜鞋”。
“风风雨雨走过30多年，惠东女鞋已今非昔比。”位于黄埠镇的惠州市合昌鞋业有限公司总经理郭冠强深有感触地说，以前生产出来的鞋，顶多算是方便走路的简单垫脚产品而已，而现在生产的鞋精美多了。“上世纪八九十年代，这里生产的鞋根本就不愁卖，只愁生产不出来。”当时，郭冠强还是一家鞋厂的工人，他印象最深的是当时鞋还没有生产出来，许多客户就涌进包装车间，抢着订货。
成型、铲边、填充加入乳胶……在合昌鞋业公司，工人正熟练地制鞋。“铲边使鞋有流线，更美观，而在鞋里面加入乳胶，穿起来更舒适。”郭冠强介绍说，近年来，惠东鞋企普遍实施ISO国际质量管理体系认证，在美观度、舒适度上不断加入活力元素，并在材质上选用环保低温热熔胶。在制鞋工序上，许多企业还引入现代科学元素，利用机器和鞋模，采用铸塑技术，有的甚至采用3D打印技术，量脚制鞋，一次成型，免去传统制鞋的诸多繁琐工艺。如今，惠东女鞋已告别过去以量取胜的历史，转为生产精品，不仅穿起来舒适，而且美观大方，引领世界潮流。
减法
引入机器制鞋流水线大大减少用工量
在黄埠镇的惠州市忠盛鞋业有限公司生产车间，记者看到，虽然这里从事生产的工人不多，但产量却很高。据该公司总经理戴少锋介绍，近年来，跟当地其他鞋企一样，该公司告别传统的制鞋模式，采用铸塑流水线生产。“铸塑流水线一条线仅需七八个人，过去起码要50人以上。”戴少锋介绍说，传统的制鞋要先做鞋底，再做鞋面，还要拉腰、打前梆、打后梆、上鞋底、擦胶等等，工艺多且繁琐，每道工序都需要很多工人才能完成。
据了解，1996年，位于黄埠镇的华丽鞋业有限公司引入当地首条机器制鞋流水线，打破了制鞋劳动密集型格局。此后，当地许多鞋企开始致力开发机器制鞋流水线，在减少工人上下功夫。目前，全县制鞋流水线达350多条。机器制鞋流水线不仅在很大程度上减少了工人数量，而且大大提高了生产效率。“以前每天产鞋1000双算是了不起了，现在每天能生产1万双鞋的企业已很普遍。”惠州市粤通鞋业有限公司总经理李运明说。
{page_break}乘法
走自创品牌之路利润成倍增长
上世纪90年代，惠东女鞋生产基本上属于贴牌代工，每双鞋赚三四块钱，有的甚至更低。由于当时供不应求，产量不断扩大，使得全县年产量很快破亿双。贴牌代工生产出来的鞋仿真度很高，几可乱真，但质量参差不齐，当地消费者不太喜欢。
随着订单压力的增大，惠东女鞋这种劳动强度大、利润空间小的贴牌代工生产逐渐遭遇生存危机，当地许多鞋企为谋求出路，纷纷走自创品牌之路。目前全县共创下“香恋”、“卡莱莉尔”等2件中国驰名商标以及 “洛曼琪”、“丹利茜”、“牧羊女”等一大批省、市名牌名优产品和知名商标。“现在自主生产的鞋每双赚几十元不是问题。”郭冠强说，虽然目前厂里生产的鞋还没有驰名商标，但通过一段时间推广和销售，已经越来越受消费者喜爱，而利润与贴牌代工相比，已经有十倍甚至数十倍的增长。
除法
开网店除去中间销售环节提高利润
过去，通过中间商，郭冠强把厂里生产的鞋卖到入千家万户。同样是把鞋产品卖给消费者，但近段时间以来，郭冠强把鞋直接卖给消费者而不是中间商。“省去中间环节,一双鞋的附加值至少提高50%以上。”郭冠强说，过去，中间批发商会将鞋运到广州市场，然后再转卖到其他市场，有的鞋转来转去最终到消费者手上时，已经被转手四五次，中间有许多销售环节，增加了销售成本，产品附加值也不理想。
从去年开始，合昌鞋业公司通过网络平台在黄埠镇海滨四路做起了电商业务，目前每天网上订单50多双。据了解，在当地，目前像合昌鞋业这样自己生产、自己开网店的鞋企日渐增多。“这种方式可以直接减低库存压力，除去许多中间销售环节，提高利润。”郭冠强说。
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