打开“恒尼内衣”手机APP或微信商城，输入身高、体重、年龄和关键部位数据，即可一键下单个性定制符合自己身材的无菌内衣，5秒生成个人画像，4小时生产入库，24小时内送达消费者手中，产品生产过程全程可视可溯。不仅如此，定制者还可自主设计，做自己的设计师……
近日，记者走进该区首批5家智能化改造试点企业之一———红妮集团服饰有限公司，揭秘“互联网+”新形态下大数据驱动无菌内衣的制造秘诀。
互联网+智能工厂，首创个性化定制内衣大规模制造
从“一个模子刻出来”的标准化产品，到根据消费者需求量身定制个性化产品;从担心生产、存储、运输、交易过程中内衣感染细菌，到无菌内衣终结消费者购买后先洗后穿的难题;从上游产业链与下游销售渠道脱节，到同一时间数据联动按需下单、智能研发、智能生产、仓储配送无缝衔接……在“中国制造2025”“互联网+”战略机遇下，红妮如何实施制造业与互联网的融合发展，促进传统制造业向价值链高端转型?
2017年4月，在区互联网工业发展办公室推动下，做了20年内衣大规模批量生产的红妮与青岛酷特智能有限公司签订改造合同，复制酷特C2M(顾客对工厂)个性化定制模式，开发智能平台系统，首创个性化定制内衣大规模制造。“智能研发平台链接无菌车间智能智造，从下单到消费者收货最快需要24小时，真正实现了去中间化快速定制。”集团总经理陈强说，实现消费者与产业链的实时连接是智能转型的关键一步。
消费者下单数据生成唯一“身份证”，每道工序前员工刷卡生产。
“传统生产企业始终扮演着搬运工的角色，原料、人工、费用不断分摊企业利润，渠道、效率、网络不断影响线下份额。”陈强介绍，智能下单平台实现了客户需求的个性化和柔性化，“既盘活了资金，又解放了人力。还可以根据自己的经营渠道和客户资源需求合理配置订单生产，真正做到多批次、小批量、柔性化、个性化、单件流。”
互联网+海洋生态产业链，海藻纤维技术用于服装行业
2017年10月，红妮完成“数据驱动无菌内衣个性化定制”智能改造，新产品研发周期从批量生产研发周期的3-6个月缩短至1个月，定制化订单的交货周期降低至3小时以内，销售利润率由30%提高至45%。
“虽说生产量每日增加，我们的工作却轻松了不少，以前加班加点才能赚五千多元，现在不加班就能赚到七八千元。”对于企业的变化，在红妮工作4年的王晓丽深有体会。
而红妮的创新不仅体现在生产、经营模式上，新面料的研发和应用上走在全国乃至全球前列。2016年6月，青岛大学和红妮开展校企合作、联合开发，成功研发出海藻纤维。“我们是全球首家研发并将海藻纤维应用于服装领域的企业，也是世界上唯一一家用海藻纤维制造内衣的企业。”集团研发总经理吴佳介绍，不仅如此，红妮还实现了海藻纤维技术在服装行业的产业化，牵头制定了海藻纤维在此行业应用的国家行业标准。“互联网+海洋生态产业链”成为红妮创新升级的又一维度。
“海藻纤维具有抗菌抑菌、保湿护肤、防火阻燃等独特特性，海藻纤维项目是国家863重点工程项目。”吴佳说，目前，第一代产品已应用于内衣、袜子等民用领域，第二代升级产品正在研发中。
政府扶持+全程跟踪，红妮经验为即墨注入新活力
演员林志颖、钢琴家郎朗、网易丁磊、克利博世界环球帆船赛运动员……他们都是红妮个性化定制的顾客。如今，通过移动互联网链接智能工厂，红妮实现了国内国际市场同步下单，年销量达400万套件，已登记消费者终端数据4000万个。目前已在美国、加拿大、澳大利亚、新加坡、日本等国家实现下单定制，未来还将逐步拓展全球市场。
“以前，红妮面临着销售渠道狭窄、生产效率不高、产品定位不准等问题。”区互联网工业发展办公室副主任邵琦介绍，通过采取政府购买服务方式，由区财政出资聘请专家团队对企业进行诊断咨询，研制改造解决方案，为红妮量身打造“智能发展”路径，同时，从资金、技术、人才等方面给予全程跟踪服务和扶持推进。
下一步，红妮将启动二期规划，通过一期改造塑造模板、提炼数据、总结经验，全面提升生产效能并逐步推广复制，做好模式复制和人才储备。在未来2-3年，逐步实现整个工厂全部流水线的智能制造升级，全面转型。
在20年沉淀基础上，红妮颠覆原有商业模式，依托大数据、整合信息流，通过创新升级流程再造，“数据驱动无菌内衣个性定制”标杆线落地。而内衣行业“C2M”个性化定制模式，不仅带来经济和社会效益的双提升，也给大量以面向终端用户拥有自主品牌的中小型企业树立了“互联网+智能制造”动力转换和模式转型的典范，为“活力即墨”注入了新动能。
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