在传统观念里，棉纺产业是劳动密集型产业，是在漫飞的棉絮里“靠脚走出来、靠手做出来的”。但事实上，今时不同往日，当前我国纺织工业正处在转型发展期，“智能制造”是行业转型升级、高质量发展的核心。为增强国际市场竞争力，我国棉纺企业从未停下发展步伐，从解决行业人工不足、效率低下等痛点问题入手，建立现代化智能工厂，开启智能生产新时代。
震纶棉纺：
脏乱累标签早过时
“棉纺不是高端产业，但一定要做产业高端。”提及棉纺行业的智能化进程， 苏州震纶棉纺有限公司董事长沈培荣说到。
今年4月，震纶棉纺投资1000多万元，对厂内两条生产线进行改造，通过产业升级降低人力成本，提高劳动效率，目前该公司万锭用工已从原来的近70人缩减到20人以下。 震纶棉纺副总经理黄建香介绍，在纺纱过程中，从清花到出成品的6个工序里，工作最繁重的是将粗纱工段的半制品——满筒粗纱取出，并运输到细纱工段。 改造以前，一个熟练的粗纱挡车工每班要落拔满筒粗纱近5吨，弯腰5000多次。如今，依靠全自动落纱粗纱机，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量将全部归零。而且，通过全自动落纱粗纱机与粗纱输送系统的配套使用，真正实现了粗细联，能把不同品种的满筒粗纱精准定向输送到生产不同品种的细纱机台上。
改造升级传统纺纱项目，不仅减轻了工人劳动强度，还大幅提升了机器生产效率、稳定了产品品质。 据介绍，原先粗纱机每次落纱停机时间为15至20分钟，现在缩短为2至3分钟，单机台生产效率从85%提升至95%左右。同时，通过加装粗纱智能输送系统，有效避免了半制品粗纱在送往细纱工序时容易出现的人为送错机台、油污污染和磨毛损伤等问题，进一步加强了产品质量管控。
据了解，2006年至今，震纶在产业转型升级、设备技术改造中总投资超过了15亿元，并且做到生产过程100%自调匀整和在线检测，实现了纺纱生产连续化、自动化、智能化。今年在经济形势复杂严峻的情况下，震纶棉纺的纱线成为国内外诸多大牌服装企业指定产品，始终保持产销两旺。
震纶棉纺从创办初期4台细纱机、1680锭产能的小企业，发展成为用现代科技改造传统产业的典范，已建成3个省级智能制造示范车间，智能制造示范标杆车间1个。 目前，震纶棉纺在吴江拥有3家全资子公司，拥有员工1300人，产能达到50万锭，年产以再生纤维素纤维为主的纯纺和混纺纱线8万吨，年销售收入达到了18亿元。
黄建香表示，为了让棉纺企业不再给人乱和脏的印象，挡车工不再变成苦和累的代名词，16年来，震纶一直为此在努力，不惜投入巨资进行自动化改造，如今随着主要工序的无缝衔接和“智能互联”，离全程自动化只有一步之遥，相信随着科技的进步和震纶的不断发展，棉纺业一定会迎来一个新的时代。
武汉裕大华：
实现夜间无人值守
在“2019年纺织行业智能制造试点示范企业”名单里，裕大华成为全国仅有的3家棉纺织入选企业之一。目前， 武汉裕大华纺织服装集团有限公司已拥有全国首创的10万锭全流程智能纺纱生产线、年产15000吨智能染色生产线、智能服装生产线等多个智能制造项目。
据了解，全流程智能纺纱生产线由武汉裕大华集团和经纬纺机集团共同开发，被工信部评为2018年智能制造新模式运用项目。这条国内原创的10万锭全流程智能纺纱生产线，以其独创性、智能化、先进性，把智能纺纱推向了一个全新高度。
“传统的产业要生产不传统的产品，用不传统的方式进行生产和管理。”裕大华纺织有限公司相关负责人介绍， 10万锭全流程智能纺纱生产线采用物联网技术，通过深度开发的“E系统”，可进行智能排产、优化配棉、物流调度，能实时监控生产、质量数据和远程通信，实现信息流与物流精确管控，设备状况与远程运维的智能协同，使得纺纱工厂夜间无人值守成为可能。
该智能纺纱项目创建了纺纱生产的独有新模式，包括 全流程自动物流输送系统、全流程智能回花收付系统、全流程质量追溯系统三大突出亮点。
清梳联自动换桶后，AGV小车、步进导轨、智能摆渡车、换桶提升机器人，会通过"E系统"组成一个前纺工序的完整智能物流输送系统。这其中，涉及到传感器、射频识别、条码识别、工业机器人，自动导航和数据库等多种技术。
全流程智能回花收付，则能对各工序回花、落物进行自动回收和打包，再根据需要加以回用或分类处理。整个纺纱过程中的落物都能被一网打尽。
全流程质量追溯，是在纱线产品生产中全面引入数字化标识，记录每一个产品的生产日期、生产流程、质量测试数据等信息。通过在条筒托盘、粗纱管、细纱托盘上内置芯片，进行疵品识别追踪，在自动络筒机和自动打包机上配置疵管、疵筒自动识别装置，由此实现全覆盖智能质量追溯。
经过智能化改造后的裕大华，万锭纺纱生产线用工量已从55人减少到15人，大幅提升了生产效率，降低了运营成本，实现了产品质量可追溯。
魏桥纺织：
智能无人工厂建成投产
魏桥纺织股份有限公司为实现产业升级，提高中高端产品占比，实现高质量发展的原则，今年新建了一条自动化、智能化纺纱和织布生产线。目前，由其新建的绿色智能纺织一体化工厂一期项目已完工，设备基本安装完毕，进入带料调试生产阶段 。预计该智能工厂可年产1.5万吨高档紧密纺纱及3500万码高档面料。
该项目采用“互联网+”、 产品自动检验、机器人应用、自动运输工具应用、节能设备使用等措施。生产线的智能化轨道输送系统长度达35公里，从粗纱到产品入库全自动化运输，自动包装，整个流程无任何人工直接参与。借助智能化控制系统平台，该生产线可通过手机、平板、电脑等终端设备进行远程管理，实时对每个工序和作业点进行可视化监控。此外，生产线还具备订单进度预警、设备状态预警、质量超标预警、环境超标预警、能耗超标预警、一键生成产质量报表、质量数据实时监视、订单实时跟踪、无缝集成ERP等多项功能，所有设备将实现数据集成分析。
据介绍，该生产线的建成投产，将带来生产效率的大幅提升。例如，清梳联系统减少10%的换筒次数；条并卷精梳自动化系统实现自动换卷、自动接头、自动棉卷；粗细络智能全自动轨道系统可实现3分钟内落纱停车，落纱成功率、空管置换成功率、生头成功率接近100%；细纱采用1824锭超长细纱机；AGV条筒输送系统实现了条筒自动输送，精准到位；并条工序配备的立达自动质量监控系统，显著改善重量不匀及条干水平；织机入纬率达2565次/分钟。这一个个代表行业领先水平的数据，体现的正是魏桥纺织用科技催生的新动能。
用工方面，企业相关负责人表示， 该生产线用工人数较魏桥纺织目前同规模生产线用工人数降低90%，既减轻工人劳动强度，降低劳动成本，同时提高产品质量，增强了魏桥纺织的竞争力。
在棉纺织行业，越来越多的企业通过智能生产推进产业转型升级，进入智能制造的新时代。对此，中国纺织工业联合会党委书记兼秘书长高勇表示，智能制造是中国纺织工业转型升级、高质量发展的核心。在“十四五”期间，中国纺织行业仍然会把“智能制造”放在转型升级的首位。但中国纺织行业当前的“智能制造”还处于“3.0的补课阶段”，离“工业4.0”和真正的“人工智能”还有距离，对于纺织行业来说，企业仍需踏踏实实、一步一步地提升智能化水平。
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