在近期举办的牛仔布行业年会上，行业同仁齐聚一堂，共话发展变局。面对市场竞争与产业升级的双重命题，行业专家提出企业唯有主动求变方能破局前行。浙江鑫兰纺织有限公司作为行业智能化标杆，凭借工业互联网平台、全流程自动化设备与数字化管理系统重塑生产格局，不仅斩获多项行业科技大奖，更以绿色低碳、高效精准的生产模式，为传统牛仔布企业指明了转型方向，成为引领行业从“制造”迈向“智造”的典范。
走进智能化生产车间里，看不到密集的纺织工人，取而代之的是机械臂精准作业、AGV小车自动转运，5G信号覆盖全流程，AI系统实时调控生产参数。这家成立于2003年的传统纺织企业，如今已是国家级5G工厂、浙江省未来工厂，更获得浙江省委书记王浩“传统产业也可以是新质生产力”的高度评价。近期，鑫兰纺织越南子公司正式开工，将成熟的智能技术与绿色工艺推向国际，为传统纺织业的转型与出海树立了典范。
困局求生
传统牛仔布厂的转型抉择
时间回溯到2017年，彼时的鑫兰纺织正遭遇传统纺织企业的共性难题。作为兰溪纺织印染服装行业的龙头企业，鑫兰纺织已形成印染布、牛仔布、服装三大核心产业，年产能牛仔面料8000万米、服装成衣1000万件，但光鲜数据背后暗藏危机。“流程重复搬运、产品同质化严重、人工成本高企、快时尚品牌交期压力大，传统制造模式已经难以为继。”公司副总经理黄敏回忆道。
面对当时的困境，公司深刻认识到数字化转型是企业走出困境的必由之路。“许多人认为纺织行业作为传统产业转型很困难，但我们认为通过技术改造、数字赋能、绿色转型实现‘老树发新芽’是完全可能的。”黄敏表示。事实证明，经过多年的建设，鑫兰纺织在传统产业的赛道上跑出了“智造”加速度。
三步破局
从数字化到数智化的蝶变
在确立转型发展思路后，鑫兰纺织制定了“三步走”的清晰战略。第一步是打通数据壁垒，实现设备互联。公司率先对原有生产基地的工序间、工序内进行数字化基础改造，引入基础软件系统，让原本孤立的生产设备相互关联，实现生产数据的实时采集与传输。第二步，按照浙江省智能制造专家委员会提出的“4+X”智改模式，构建企业内部的数字化平台。第三步，升级建设未来数智工厂，迈向全面数字化转型。
作为浙江省未来工厂，鑫兰纺织严格遵循“高端化、智能化、绿色化、精益化、人本化”的核心发展理念，打造了数字化设计、智能化生产、绿色化制造等十大应用场景。如今的鑫兰纺织，早已不是人们印象中的传统纺织厂。数字化转型带来的变化，不仅体现在生产场景的革新上，更用实打实的数据展现了“新质生产力”的爆发力：产品研发周期缩短28...
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