走进广州市创兴服装集团有限公司的生产车间，传统服装厂人声鼎沸、物料穿梭的景象已不多见：四楼裁床车间里，自动裁床在轨道上往返切割；头顶的智能吊挂系统托着一片片牛仔布料，从裁床车间“飞”向楼下；三楼车缝车间里，车工对着电子屏操作，工位上实时跳动着工序要求和标准工时；二楼后整车间，熨烫、检验、包装环环相扣，一条条牛仔裤顺着传送线进入装箱区。
“过去更多靠老师傅经验，现在很多环节都有了‘数字大脑’。”创兴服装客服经理何旭虹说。对这家扎根新塘多年的牛仔企业而言，从“人盯机器”到“系统调度”的变化，不只是设备换新，更是生产方式的一次重构。
在广州增城新塘镇，类似的场景正在更多牛仔工厂里上演：有人以智能吊挂、ERP/MES系统重塑生产流程，有人以自动化专机、AI设计重构供给能力，有人借助标准厂房、共享洗水平台“拎包上楼”。围绕一条牛仔裤的生产，全链条正在向“智造”迈进。
车间“上云”，一条产线提效三成
创兴服装的智能改造，是新塘牛仔“智改数转”的一个生动样本。
2024年起，这家企业启动牛仔服装智能制造车间改造项目，总投资超过2500万元，引入ERP/MES全数字链智能系统、智能吊挂系统、智能缝纫设备、自动裁床等一批智能化装备，针对的正是“过度依赖人工、生产效率不高、成本压力较大”等老问题。
创兴服装牛仔服装智能制造车间改造项目（央广网记者 罗世伟 摄）
“上下三层，每层约3000平方米，布置了10条产线。”何旭虹告诉记者，四楼负责裁床，三楼是车缝，二楼是后整，智能吊挂系统把三层空间串成了一条“立体产线”，“所有生产数据实时汇总到后台，哪一道工序‘堵车’，系统一眼就能看出来，管理人员可以及时调度、均衡产能。”
粗放的生产组织方式正在被精细化管理取代。企业测算，智能化改造完成后，整体效能提升约30%。按规划，待项目于2026年6月全面建成投产，年产量有望达到100万件、年产值约1.2亿元。
在新塘，技术改造不只是少数龙头企业的“专属动作”。记者走访发现，当地正引导规上牛仔企业加快推进数字化车间改造，用一条条“看得见”的产线变化，撬动整个集群的生产方式升级。
从“大单慢做”到“小单快返”
如果说智能吊挂、自动裁床改变了车间里的物流路径，那么在广州市信邦服装实业有限公司，总经理刘学星感受更深的，是生产节奏和市场逻辑的改变。
“我在这一行干了21年。”这位土生土长的新塘人对记者说，企业刚创立时几乎百分之百做外贸订单，客户更看重的是“大单”和“低价”；如今，内销占比已达六成，客...
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