一、注塑机的
当模具测试员完成试验一套模具后，是有需要把获得的注胶数据填写在试模记录报告上以便在日后真正生产时，可以参照报告上的记录数据调校注塑机的生产条件，可是往往由于生产压力的原因测试员可以使用注塑机试模的时间是很短暂的。所以他们在时间不足的情况下进行试模，得出来的清塑条件参数，很有可能不能提供无麻烦的生产状态。
无麻烦的生产这一术语是指生产时的废品率是最少的(例如少过0.5%)，绝大部份成品的外观、尺寸，使用表现都能满足所规定的，用家所要求的各生产能力指数和生产表现指数亦达到了。
一间成功注塑厂的首要任务必然是全力地以最经济的和最有效率的途径来满足其顾客的要求。他的丰厚利润的来源亦必然是从正确地设定注塑机的生产条件开始。因为生产条件一经定妥后，生产定必畅顺，利润亦必能保持。
当我们分析任何一个注塑周期时，我们可以发现一些特式。就是在每一注塑周期内，某些时间段落影响着生产力，而其他时间段落则影响着产品质素。为了分别出这些特式，我们需要辨别和列出一个注塑周期的组成元素。由于用来生产注件的模具被称为“生产过程的心脏”(亦可以认为模具正控制着整体产品质素和生产稳定情度)，所以以下的周期组成元素都与注塑模具有关。组成注塑周期的元素是：模具合拢、模具锁紧、模具填充、模具保压、模具冷却、模具开启和模具延迟(亦称中间时间)。
假设
1.模具合拢--注塑机的锁模系统负责把模具合上，锁模系统可以是直接式的油压肘杆式的。
2.模具锁紧--把模具合上后，注塑机的锁模系统亦提供锁紧模具的作用力，作用力的大小视乎施工塑料和模腔的投影面积。
3.注射装置或注射台制前移动(假设注射台每周需要往复移动一次以方便主流道脱出模腔或主注道丝套)。
4.模具填充--螺杆向前推进把熔料送入模腔，推进时螺杆通常都不旋转，由于螺杆前面的熔料不多，所以压力的损失相对 地 也是很少。在整段螺杆行程里，螺杆的推进速度(注射速度)可 能 会 发 生 几次变化以便获得满意的成品质素。
5.模具保压--螺杆向前移动一段设定的距离后在背后有压力的情况下几乎停留不动(或向前移动的速度很慢，在时不 易 察 觉，这 段 距 离 是从螺杆注射前位到保压转换位置)，这 时 的 注射压力已转为较低的二次压力(即保压压力);压力转换的信号可产生自限位制、感应制、行程转换器或压力转换器。压力转换点通常都设定在模腔填充了95=98%的时候。采用较低的二次压力不单只减少了注塑机操作能源的需要，还可以降低成品的重量和内应力水平，亦可以使成品重量的变化较轻微(低内 应 力 水平使成品强度较高)，模具保压阶段时在螺杆前面的一段熔料，被称为“螺丝垫料”。这些螺丝垫料的长度需作适当的调较，以确保稳定和足够的压 力 转 递。一般在较少的注塑机，可用3mm(0.118in)的螺丝垫料，较大的注塑机则用9mm(0.354in)的螺丝垫料。
6.模具冷却--在这阶段内以下一连串的事情将会发生：
a)螺杆转动把塑料推向螺杆尖端前面，产生压力把螺杆推后，这时的螺杆是一边转一边退后。螺杆后退行程提供了生产注件所需的射胶量，当后退至某一点时，螺杆便停止转动(停止讯号可来自限位制、感应制或行程转换器)。我们可以调节作用于螺杆背后的压力(称为背压)使螺杆的退后有某素困难度，从而提高螺杆的塑化能力，和改善熔料的均匀度。螺杆的转动速度和应有的背压数值视乎施工的塑料种类，不过这两者的数值适宜尽量低。
b)停止转动后，螺杆被拉后一小段距离以卸去前面熔料的压力，这动作称为‘螺杆复位’或‘卸压’。它防止了在射咀部位的熔料漏滴现象，藉此获得了较稳定的射胶量，用螺杆复位方法可以免去封闭式射咀的使用。
c)注射装置(注射台)向后移动一段距离(例如6mm/0. 236in)，使主流道的脱离容易。
d)上述各动作在进行时，模腔内熔料的热量正不断地从模具排走，散热的渠道是模具的冷却管道，其内的冷却液正循环不息地把热量带走。{page_break}
7.模具开启--当设定的冷却时间完成后，模具再次打开，成品被顶出，现时大多数注塑机都配有油压顶棍系统，容许了顶棍力度、速度和次数的设定可以满足不同的应用需要。
8.模具延迟(中间时间)--模具仍然保持开启状态，让成品流道跌出模具范围或是被其他器械装置拿走。
对半自动的生产周期来说(注塑机完成--生产周期后使自动停止)，中间时间计时器仍然如常运作以保证周期的稳定。模具开启完毕，中间时间即开始计算，达到设定值后模具便马上合拢。
二、生产力和产品质量的考虑
以上提及的模具填充，保压和冷却阶段对注塑产品的质素非常重要。熔料进入模腔时的速度，然后在压力下成形(不断有新的熔料进入模腔以补偿熔料的容积收缩)。最后熔料的温度开始时的高温度以一特定的冷却速度降低至注件可以被顶离模腔的温度，都决定著成品的扭曲变形度以及其他重要的品质因素。先前被注射进模腔见的熔料是必须要再预备的，所以在模具冷却阶段时，注塑机的螺杆与射料缸装置以某设定的条件把注塑软化并输送至螺杆前端，以便下一周期使用。这螺杆与射料缸在储料时所采用的参数数值，最终也是把映在成品的品质上。
至于其他模具的开合以及中间停留时间各阶段，它们都与生产率有关。各阶段时间的设定正反映著模具操作员或生产人员的技术水平和熟练程度。这三段时间的设定影响著全周生产时间亦影响着每班的生产数量。若比较某公司不同的注塑操作人员如何设定某一模具的生产条件参数，我们可以发觉最主要的分别是在模具的开合距离的速度。若这些时间差别严重地增长了注塑周期，使全周时间超出了特定的很多，则操作人员一般都是以缩短冷却阶段时间的方法使生产周期时间降至合理的水平--这方法是极不洽当的，可使成品质素变坏。若我们能够对这些生产阶段 时 间 进行合理的分析和更正，产品的品质便可以确保了。
最先进的注塑机技术提供了微处理器和/或电脑控制的注塑机。它们都装设有显视器报告各实际生产阶段的时间，例如开模时间、闭模时间、开模行程等，这些数值每周都更新一次，每个控制参数更可设定上下限以确保生产条件参数可以被控制在设定的范围内，成品的品质和稳定性可以获得保证。
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