作为
矿泉水瓶可以变成面料，在很多人看来，这有些不可思议。然而，在纺织服装行业，废物回收利用正方兴未艾。
无锡恒诺针织有限公司总经理郭峰告诉笔者，他们生产的HANUO环保再生面料是将回收来的矿泉水瓶、废涤纶聚脂衣服、面料和纺织废丝等，通过环保再聚合程序，把其聚合物分解成两个单体，再经蒸馏、精炼成纯聚脂聚合物，然后再抽丝、织染成面料，最后加工成服装。“这些回收利用的原料没有用途上的限制，并且可无限再循环利用”。
在这里，低碳早已不再是一句口号。作为纺织大国，我国纺织企业已经深深认识到不发展节能环保技术，在将来的市场竞争中将很难占有一席之地。
环保面料迭出
上海世博会刚刚落幕。在这场盛宴中，志愿者身穿的T恤衫也展现了我国纺织行业的技术进步——用环保新材料Flycool凉爽面料织造而成，添加了无机矿石复合粉体，具有瞬间凉感和吸湿快干的效果。
“该面料在接触肌肤时，就会产生1℃~2℃的瞬间凉感，可以让穿着者所处环境的空调温度调高1°C，约可节省3%~5%的电费，减少0.66kg的碳排量。”生产该面料的台湾纺合实业公司总经理胡永钦说，“如果把它用在更多的工厂里，这会是怎样的一个数字!”
事实上，前不久于上海举行的2010中国国际纺织面料及辅料博览会，也成了环保面料竞相争艳的舞台。
无锡恒诺针织公司推出HANUO环保再生面料，相对于从原油提炼制造的原生聚脂纤维，回收环保聚脂纤维可降低64%的能源消耗，从而减少60%的二氧化碳排放。
海天轻纺集团则推出了Ecorona环保可循环面料，将废弃的涤纶面料服装或聚酯废料进行集中回收，再纺丝、织造而成;该公司另一款Sorona玉米纤维及混纺面料，可取代石油抽取纤维，比生产常规产品排放的二氧化碳少很多。
吴江福华织造公司展出的IOD轻薄面料运用回收资源织造而成，用该款面料做成的一件衣服总重量不足50克，其通过研发轻薄面料来减少资源的利用。
技术提供动力
在一件件低碳环保服饰背后，是企业不竭的研发动力。
在纺织领域促进低碳发展，“上浆”是个难点，因为这不仅仅要消耗大量的粮食，而且退浆又需要大量的水。无锡天然纺织公司研发出无浆料技术，一举解决了这一老大难问题。
该公司董事长朱国民表示，按传统工艺1.5米门幅每百米退浆需要用水3吨来计算的话，40万米织物每年可在退浆方面节约用水1.2万吨。不仅如此，该工艺还避免了退浆废水的产生，对保护环境起到了积极作用。“这项工艺同时为公司省掉了浆纱机，还节约了厂房和人力。”朱国民对笔者说。
印染可以说是纺织业整个生产链中污染最为严重的一环。盖奇(中国)织染服饰公司近日推出的冷转移印花技术，也许代表了未来印染的发展方向。
据了解，该技术可以达到染料利用最大化，不残留不污染，使得染料用量节省40%。与传统印花相比，可以节省三分之二的用水量，排放水回收使用率亦达到90%，常温转印、常温固色可节省能源65%。
信息技术的利用则为纺织企业打开了低碳改造的另一扇窗。杭州开源电脑技术公司提供印染数字化工厂整体解决方案，可实现高速智能调浆及残浆回用，有效减少染化料、助剂的使用。
低碳循环发展
从纤维到面料再到成衣，众多纺织企业在单个环节为节能减排而努力。一些大企业，更凭借自身的资源优势建立环保产业园，加速推动低碳进程。
安莉芳(山东)工业园是业内低碳环保的一大典范。作为山东省首家环保工业园，该园区是地源热泵与节能工业集成技术的示范工程，制冷、供暖系统利用可再生资源节能达70%以上，同时减少大气污染物如二氧化碳等的排放。
今年10月份，集生产、营销、研发中心等于一体的黑牡丹生态工业园投入运营。黑牡丹集团股份公司总裁助理陆清告诉笔者，这一工业园内万元GDP综合能耗、二氧化碳排放量等各项指标均优于国家生态工业示范园区标准。危险废弃物集中处理率、生活污水集中处理率、生活垃圾无害化处理率都达到100%。
据悉，黑牡丹集团先后投入2.5亿元用于技术改造，积极采用节能环保新工艺、新技术、新设备，提高资源利用效率。他们投资2500多万元建成了日处理污水万吨的污水深度处理站、河水净化处理站，目前已达到中水日回用量2000吨，年节约用水60万吨的规模，随着后续园区设备和配套管网设施的完善，预计回用量将提高至60%。
此外，综合办公楼全面引进水蓄冷节能空调，平衡电网负荷;新建厂房照明均采用高效节能型光源。为推进企业清洁生产水平，黑牡丹还淘汰高能耗燃煤锅炉4台，采用园区热电厂集中供热;淘汰燃煤导热油锅炉1台，直接采用天然气燃烧进行面料定型。
“创建工业园就是为了实现低碳循环发展。”陆清说
来源：中工网
