顺源5G生产车间 ，用工量减少四分之三。
生产线自动标识断头。
纺织厂，劳动密集型企业， 生产模式传统，粗纱机落纱等工序都要人工完成。然而，走进三明市尤溪县经济开发区城西工业园区，福建顺源纺织有限公司智能化数字车间里，几排“粗细联合智能全自动粗纱机”隆隆作响，空中轨道上，空管进而满纱出，却不见一个工人。
这与隔壁普通车间的繁忙景象，大相径庭。
智能化，让这个纺纱车间，从“织造”到“智造”，2021年用工不到100人，年生产1万吨各类高品质混纺纱，而相同规模的普通车间用工则要390人左右。
近日，顺源纺织纺纱MES云系统与闽光云商入选省政协福建制造数字化转型典型案例。
智能化改造 全程无人化
传统的纺纱厂，工人来回巡线取纱、插管是常规动作。
“之前，120锭的粗纱机满纱时，工人就要重复120次弯腰取纱，然后再将等量的空粗纱管插到设备上，不仅劳动力成本高、效率低下，还影响纺纱质量。”顺源纺织有限公司副总经理李祖华说，现在，使用粗细联合智能全自动粗纱机，无需人工干预就能进行新一轮纺纱。
“粗细联合智能全自动粗纱机”采用自动落纱与生头技术，通过换纱机械手实现满管粗纱与空纱管自动交换，空管自动进入落纱架为下一轮纺纱做准备，满纱通过BTS粗纱智能运输系统输送到空中立体纱库储存并自动按需输送到细纱机台。
创新驱动转型，变革引领发展。2020年6月，顺源纺织有限公司投资2.3亿元，引进苏拉清梳联、瑞士立达精梳联机、德国卓朗细络联络筒机等进口设备175台套，打造6.5万锭全智能化数字车间。2020年12月10日正式达产，成为全省首个纺纱全程智能化车间。
车间里，除了“粗细联合智能全自动粗纱机”解决粗纱机到细纱机的智能联接，在细纱机和自动络筒机之间增加一个联接系统——“细络联合机”，实现细纱工序到络筒工序间物料的自动循环。
还有“筒纱智能包装物流系统”，通过筒纱自动输送系统、筒纱自动堆垛系统等子系统，实现筒纱分品种智能输送、在线机器视觉检验、自动堆垛、自然回潮等多方案全流程无人化操作。
数字化运行 用工减七成
智能化数字车间还运用网络公司的5G技术，打造了“福建顺源纺织有限公司-纺纱MES云系统”，并于2021年5月入选工业和信息化部2020年企业上云典型案例。
在车间二楼“信息化中心”的智能终端大屏上，车间内所有设备运行情况、所有员工的实时工作数据一目了然。车间过道醒目位置也有许多大屏显示同步信息。而在细纱机台旁的LED小屏，工人则可以通过这里的报错信息准确快速找到断线的纱管。
智能终端管理员小黄告诉记者，无线专用网络覆盖全车间，生产设备端、远程电脑端、手机端统一集成全联通的数据平台。这样，管理员就可以随时随地调取数据，实现对设备状态实时监测、工艺参数远程调控、生产进度动态预测、分析报表自动生成、客户订单实时追踪等功能，实现智慧纺纱、智能物联。
“车间的机台报警及操作提示信息能够即时推送，可以极大减少员工的无效巡回时间，减少操作响应时间80%以上。”李祖华说，车间的数字化不仅让生产过程更加优化，错误率能降低10%、产品效率提高20%、纺纱周期缩减30%，用工人数还能降低70%以上。
2021年，这个用工不到100人的车间，生产了1万吨各类高品质混纺纱，每吨可以卖到2.4万元，年产值达2.4亿元。而相同规模的普通车间，用工人数要390人左右，产量只有9000吨左右，价格则要视质量，每吨1.4万元到2万元不等。
5G车间引领 纺织业创新升级
“市场上对这个车间的产品需求旺盛，扩大生产规模，减少用工需求，智能化、数字化转型是企业发展的必由之路。”李祖华说。
近年来，尤溪县贯彻落实省政府《关于深化“互联网+先进制造业”发展工业互联网的实施意见》精神，制定措施，及时发放补助资金，支持工业企业技术改造升级，切实推动工业产业高质量发展。
“这个5G车间为纺织行业融入数字福建、数字纺织、数字车间提供很好的理论和实践依据。”尤溪县工信局纺织产业股股长阮荣钟说，纺织产业是尤溪县的支柱产业之一，2021年规上纺织产值达到237.6亿元。接下去，尤溪县将继续围绕省委“提高效率、提升效能、提增效益”行动，鼓励、支持纺织这种传统劳动密集型产业逐渐步入智能化生产时代；同时，建立“小升规”重点培育库，开展企业梯度培养专项行动，打通“个转企、小升规、规改股、股上市”成长链条，龙头带动，做大做强“纺纱——织造——染整——服装”全产业链。
（来源：三明日报尤溪记者站 吴振湖 文/图）
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