英国买手考察团走进车间，仔细观摩裁剪、缝制、成衣检验每一道流程;德本汉姆集团将中国办事处总部从沿海城市迁至这座赣南县城;中欧班列满载加厚牛仔服驶向俄罗斯……2026年10月，新华社一则报道将江西于都推到了行业聚光灯下。这座中央红军长征集结出发地，正以另一种方式完成着属于纺织服装产业的“新长征”。
一、千亿底盘：3850家企业撑起的产业纵深
于都纺织服装产业的体量，在中西部县域中已属罕见。全县共有纺织服装企业3850余家，全行业产值突破千亿元大关，纺织服装稳居县域首位产业。2026年上半年，141家规上纺织服装产业链企业实现产值45.22亿元，同比增长15.83%，占全县规上工业总量的三成以上。
但更值得关注的不是产值数字本身，而是产业结构的深层变化。截至2026年8月底，全县纺织服装企业拥有自有商标135个、江西名牌产品21个，产业数字化改造覆盖率达85%。这意味着于都正在从“为别人做衣服”向“做自己的衣服”过渡。此前，于都九成以上纺织服装企业从事代工生产，利润集中在加工制造环节，长期依赖外贸中间商获得订单，议价空间有限。改变这一格局，靠的是两件事：智造能力的跃升和出海渠道的重构。
二、智造底座：从“3000人纺纱”到“200人纺纱”的效率革命
英国买手团此次重点咨询女装、连衣裙、西装、毛织等品类的生产交付能力，背后考量的正是于都的制造效率能否匹配国际品牌的快反节奏。而于都给出的答案，是一组足以让行业侧目的数据。
智纺云链的“5G+AI视觉数字孪生”智慧纺纱平台是于都智造能力的标杆。在这座数字化工厂中，近60台118米超长细纱机高速运转，每分钟2.5万转的纱锭有序作业，整座车间仅需1名工程师手持平板统筹调度。车间全域布设百万级传感节点，每一枚纱锭搭载独立传感器，断线、张力异常数据实时同步中控大屏，故障预警直接推送巡检人员智能手环。传统10万锭纺纱项目需要3000余人，这里不足200人便可完成，单位产能能耗下降22%。智纺云链也是江西省首家数字化水平达到L8级的纺织企业。
赢家时装的3D智能量体系统则代表了另一种效率逻辑。顾客站进量体间，3秒内采集身高、腰围、肩宽等28个部位的身材数据，实现“一人一版”，高端定制西装从下单到交付仅需7天。此前，传统定制周期为15至30天，而赢家时装的一条生产线可以从只做一款升级到同时跑十几种款式。这种柔性制造能力，正是国际品牌买手最为看重的——既能承接大批量订单，又能快速响应小批量、多品种的采购需求。
翡俪文德的智能吊挂系统同样值得关注。裁片挂上吊挂系统后，“货找人”替代了“人找货”，哪道工序卡了，系统自动把衣服送回那个工位返工，生产效率提升30%以上。每一块布料都带有芯片，扫码即可追溯源头。全县已有35家企业实现全流程无缝衔接。
这三家企业的场景，构成了于都“智造底座”的三个切面：上游纺纱的极致自动化、中游成衣的柔性定制、全链条的可追溯管理。当国际品牌买手走进这样的车间，看到的不是传统代工厂的流水线，而是一套能够匹配其供应链标准的智造体系。
三、出海模式重构：“国资+外贸”砍掉中间环节
于都出海路径中最具制度创新意义的探索，是“国资+外贸”模式。
长期以来，于都服装企业获取海外订单高度依赖外贸中间商，利润被层层截留。2026年5月，于都泓际服装有限公司正式运营，由县属国有企业于都县雩工投资发展有限公司持股90%，拥有海外客户资源的赣州玛慕服装有限公司持股10%，双方签订长...
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