纱线毛羽是指伸出纱线基体表面的纤维突出物。随着纺织品档次的提高和无梭织机的普遍采用，纱线毛羽的危害日益突出。如织造高密织物时导致经纱开口不清.造成假吊经、三跳等疵点。无梭织造时还常导致引纬受阻停车，毛羽少时织物光洁、滑爽、纹路清晰。毛羽多特别是不均匀时则会出现纬档、条影和云斑等疵点。纱线毛羽已成为影响织物产质量的重要因素，因此有效降低纱线毛羽已经成为纺织企业关注的一个焦点。
方法一调整设备和工艺控制筒纱毛羽增长
由于近期持续高温少雨，公司络筒车间温度高、湿度低，而3mm的毛羽增长率更高达4.18倍，所以公司在保证络筒成型和硬度的情况下将络筒毛羽统计张力尽量调小，由120cN降到100cN;在保证完成产量的情况下，采用低一点的络筒线速度，由1200毛羽毛羽指数Hm/min降到1000m/min。
设备调整：在人棉集聚纺机台实施高标准、严要求揩车，并将周期缩短为15天(原先30天);注意单锭的维护保养，保证纱线通道的清洁。
做好温湿度的记录，做到定员、定时(由运转班长代劳)：每2h检查并做好记录;注意温湿度表的保养(定期加水和更换湿球表头的脱脂纱布，确保对比表1、表2发现：细纱管纱的毛羽指数还比温湿度正确)，使湿度控制在60～65之间，低于较正常，但络筒筒纱的毛羽指数H值增长了很多，60时就要洒水加湿，高于65就要停止加湿。且呈上升趋势。洒水的方法和规范：洒水前要将地面清扫干净，做到少洒、勤洒，严禁直接将水倾到地面上，水要洒在中间的通道和机后。毛羽明显改善：1mm毛羽H值为29.2;2mm毛羽H值为4.6;3mm毛羽H值为0.77。
为了控制筒纱的毛羽指标，还有必要对粗纱的物理指标和细纱钢丝圈和钢领的选择以及钢领钢丝圈的衰退期做进一步的研究。..
粗纱回潮率。在生产过程中，牵伸时纤维与纤维之间、纤维与机械表面之间的相互摩擦容易引起静电，当纤维间带有同性电荷时，相互排斥造成纤维之间互不抱合，从而引起纱条内的纤维端因为静电而外露，增加纱线毛羽。
粗纱捻系数对成纱的毛羽有一定程度的影响。捻系数偏小，粗纱在卷绕成形及运输过程中易出现发毛、表面不光洁，这样显露在粗纱表面的纤维越多，则在细纱生产过程中产生毛羽的几率相对就大。为了合理控制细纱毛羽H值，建议国产轴承钢钢领的使用周期不要超过30个月，30个月后其毛羽指标值恶化很严重。
控制筒纱毛羽及其增长是一个系统工程，必须加强对成纱前的物理指标(粗纱的回潮率和捻系数)和成纱后的温湿度、络筒张力、速度等方面的控制，从工艺、设备、运转上全面进行调整，特别注意设备、操作方面基础工作质量，从根本上重视温湿度对筒纱毛羽增长的影响，才能全方位地控制好筒纱毛羽指标。
方法二控制浆纱设备和工艺减少毛羽
陕西五环(集团)股份有限公司杜胜英杨小玲刘四喜
整经毛羽增加量的控制与整经机整体性能密切相关，做好以下几点，有利于减少整经毛羽。
纱线通道上器材无磨损，包括张力播、停经架导纱钩、导纱棒、伸缩筘齿等。我公司某整经机，由于其张力盘电镀层脱落起皮，整经毛羽增加严重，导致浆纱断头高，织布断头高、开口不清严重。所以巡回检查中要及时更换有问题的停经片等部件，对生产纯涤纶的机台做到定期更换。相对湿度按标准控制，经验值是58%～65%。值车工按操作法要求巡回检查，要求生产现场清洁良好，筒子架各部位、车肚无积花等。
此外，通过上浆来增加纱线强力和减少毛羽，这对细号高密品种尤为重要，此类品种在干分绞时极易因撕裂而产生二次毛羽，且使断头增加，直接影响织轴质量。上浆质量与浆纱工艺参数、浆料配方、设备状态、值车工操作水平等都有着直接的关系。
设备完好程度与浆轴质量有着密切的关系，特别是关键工艺部件，如压浆辊、上浆辊、气路、烘筒、张力系统等，浆轴质量往往因为设备故障而出现很大的波动。例如压浆辊老化，特别是微孔压浆辊，使用时间过长时表层橡胶老化、微孔堵塞等会致使其硬度发生变化，使带浆量减少;或者刀痕严重，辊体表面出现磨痕等，导致出现上浆量小、上浆不匀、毛羽贴伏不良等问题，影响浆轴质量，并会产生许多疵点，应对其进行周期性更换(目前各厂研磨周期大多为半年，我厂为3个月)，以保持其良好状态。
一般来说，在压浆力不变的情况下，浆纱速度高，上浆辊带浆量大，压浆辊压榨时间短，上浆率偏大，浆纱被覆为主，但渗透不足，干分绞时纱线会因撕裂而造成毛羽增加;速度过小，则带浆量少，压榨时问长，上浆率小，浆纱渗透被覆均不足，毛羽没有被有效贴伏，毛羽数仍会很高。所以，浆纱速度要根据经纱品种、浆料成分、浆液黏度、烘筒温度等合理设置，避免过低和过高的车速，合理掌握渗透被覆程度，把浆纱毛羽数控制在合理范围内。
压浆力大有利于贴伏3mm及以上的长毛羽，而对2mm的短毛羽不利，这是因为短毛羽的刚度较长毛羽大，毛羽不易倒伏，再加上压浆力大时浆纱的被覆层较薄，对短毛羽的握持力不够。
众所周知，工艺是核心，操作是关键，设备是基础，减少浆纱毛羽、提高织轴质量三者不可或缺，但我们应在工艺研究、操作创新的同时挖掘和充分发挥设备的基础性作用，通过技术改造和管理维护，不断适应品种发展的需要。在设备管理上，除认真执行平揩车制度外，还要注重日常检查和维修，对于如上浆辊等关键工艺部件应坚持周期研磨或更换，确保设备处于良好状态，则是实现工艺目标，稳定产品质量的关键。
{page_break}
方法三采用可移动气圈控制环
天津工业大学纺织学院朱飞飞钟智丽郭欢
迪肯大学纤维应用创新中心王训该
纺纱毛羽会对纺纱过程带来不良影响，同时还会导致产品产生某些疵点，气圈控制环把较大的气圈分成2个较小的气圈，且能在较小的纺纱张力下保持稳定且正常的气图形态，从而减少气圈与隔纱板的碰撞摩擦程度及次数，明显减少细纱毛羽。气圈的运动形态直接反映纺纱张力，影响纱线的条干和断头比例，加装气圈控制环后，气圈形态比较稳定，这就使得纱线质量得到提高，断头率减少。目前，国内棉纺细纱机很少使用气圈环，但随着高速纺纱和细纱集体落纱机的开发应用，环锭细纱机上配置气圈环已势在必行。
气圈控制环把较大的气圈分成2个较小的气圈，换位纺纱就是锭子不在其对应的前罗拉位置纺且能在较小的纺纱张力下保持稳定且正常的气图形纱而在相邻的前罗拉位置纺纱，其纺纱原理是通过态，从而减少气圈与隔纱板的碰撞摩擦程度及次数，牵伸单元与加捻卷绕单元的错位来改变加捻三角形明显减少细纱毛羽。气圈的运动形态直接反映纺的形态和尺寸，从而更好的控制加捻过程中纤维的纱张力，影响纱线的条干和断头比例，加装气圈控制运动，促使成纱结构发生变化，达到改善成纱质量的目的一。但换位纺纱增加了纺纱纱路以及导纱钩处的包围弧度，这使得纺纱张力增大、气圈形态不稳定、还加剧了导纱钩处的捻陷效应，这些因素都会使纺纱段弱节增加，容易造成纱条的意外伸长，从而增加成纱的粗节、细节，即成纱条干及常发性纱疵都有所恶化，严重时甚至会增加纱线断头率。因此，要充分利用换位纺改善纱线毛羽的优势，还要尽量避免条于的恶化和断头的增加。本文提出了一个新的思路，即在换位纱路的基础上加装可移动的气圈控制环。
加装可移动的气圈控制环后能很好地减少纱线的毛羽，这是因为气圈控制环不仅使纱线气圈形态从一个较大的气圈分成2个较小的气圈，而且还可以使气圈的形态始终分成2个高度近似相等的气圈，张力波动也降低到了最小，这使得输出罗拉到导纱钩的纱线形态稳定，纱线向外运动的离心力降低了，纤维向外转移减少势必在一定程度上降低纱线的毛羽。另一方面，气圈形态稳定，减少了与隔纱板的碰撞摩擦程度和次数，进一步降低了纱线的毛羽数。
实践证明，在环锭细纱机的高速运转条件下，气圈运动形态是造成断头增加的主要原因之一，这主要表现在高速下，气圈运动形态显著偏离正常气圈(2)要求的工作范围，使纱线的张力显著增大，气圈缺少一定的弹性，削弱了纱线本身承受张力变化的能力。
可移动的气圈控制环对正常纱路的毛羽降低率都在20%以上;而对换位纱路来说，左换位纺得到的纱线毛羽数明显小于右换位纺，其中可移动的气..圈控制环对左换位纺的毛羽降低率为19.53%，而右换位纺的毛羽降低率达到了30.56%。在纺细特纱时，换位纱路的纱线毛羽数明显小于正常纱路。这主要是由于换位纱路改变了加捻三角区的形状，从而对纱条中纤维增加了预加张力的原因。加装可移动气圈控制环后，2种纱路的成纱毛羽数都显著降低。可移动气圈控制环能稳定气圈的形状，减少了因气圈变形而产生的与隔纱板间的摩擦力，以及离心力增大等原因所产生的纱线毛羽数。在换位纺纱的基础上，加装可移动气圈控制环是一种值得推广使用的减少毛羽的纺纱方法。
来源：
