棉布丝光从织物的干湿上分干布丝光和湿布丝光。由于湿布丝光一直存在着表面丝光，不能透芯丝光，丝光不均匀的问题。原因是湿织物含水不均匀，浓碱不能彻底渗透和渗透不均匀所至。为此湿布丝光时，设备方面重点解决湿布浸浓碱前轧余率最低及均匀一致问题，解决浓碱液粘稠浸透难的问题。在湿布进布后，设计浸槽和高效重轧，这是实现湿布丝光的关键。在浸槽中进行了水淡碱和浓碱的试验，只有在克升淡碱时，丝光钡值达到最佳，又对浸渍槽进行了分格逐递浸渍淡浓碱改进，轧车轧余率是湿丝光的首要条件也进行了重点改进，加大调压范围，使轧余率越小越好约最佳，采用中固轧辊，改善轧辊挠度，严格前后左中右轧余率的均匀一致。其他设备攻关问题同一步法前处理。工艺方面主要解决湿布浓碱浸透难的问题。制订和调整工艺参数是烧碱浓度-克升，渗透剂用量克升，浸碱温度℃生产车速8米分。丝光半制品测试：钡值为-，表示丝光充分。须注意的问题：在实际生产中，要经常检查浸浓碱前的轧车的轧余率及均匀性浓碱的稳定性，尽量退煮漂与丝光联合开车效果最佳，若丝光前湿布存放多，会形成局部风干，造成后道丝光不均匀。
社会效益和经济效益分析。一步法与二步法比较：设备占地面积少，节约土地。该机从烧毛到退煮漂一次联合完成，缩短生产交货时间，实现了小批量生产短平快交货。高速高效，因提高车速由米分提高到8米分，提高生产效率降低成本约左右。污水排量吨/天降为吨天，污水处理成本降低一半，污水排量降低一半。
干布丝光与湿布丝光比较：省去了三柱烘筒烘干机，节汽明显，每天可节约用汽约吨，以元/吨计，一天节约元。退煮漂后不烘干，退煮漂没退洗净的炼斑，在丝光时继续洗掉，起到水洗不足的弥补作用，在联合机流程设计上，可减少水洗能力的设计。若烘干，退煮漂没退净的炼斑凝固，在丝光时就不能膨化，不易洗掉了，造成印花或染色不均匀上色效果差而费染料。
湿布丝光纤维膨化足，浸碱均匀，产品质量均匀，均染性好，布面质量高，提高了产品的合格率。湿布丝光不产生破边。湿布丝光落布门幅宽。高速高效，由于湿布丝光透芯加工，可提高车速，提高生产效率，比传统工艺的干布丝光降低成本约左右。该机从烧毛退煮漂，丝光多工序合并，一次联合完成，减少了中间环节，生产周期短，效率高，产品质量高，非常适宜当前清洁生产的要求。以上技术的应用，符合国家节能减排循环发展经济的方针，具有广泛的社会效益和经济效益。以客户每条生产线万米年生产量计，因节约蒸汽水电劳力等每年可节约万元左右，该公司共用条生产线，每年可节约近l8万元，为客户带来了巨大的经济效益，且市场竞争力大大提升。被省市中国纺织总会评为8年节能减排优秀企业。
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