“盛虹要在纺织业转型发展上带个好头。”解读两个“国字号”称号背后的深意，盛虹集团董事长缪汉根说，正如有关方面所期待的，未来盛虹还将通过持续不断地转型，在产业升级、节能减排和企业管理上下功夫，用3年时间实现千亿元目标，叩开“世界500强”的大门。
废弃织物循环利用成为可能
纺织产业转型潜力不可估量
在盛虹集团，记者见到了东华大学博士冯淑芹。冯博士在盛虹博士后工作站历时两年，研究的《基于回收聚酯瓶片的易染色涤纶长丝的研发项目》刚刚出站，进入产业化阶段。
“这个项目,能让你身上穿的化纤衣服回收再利用，提炼出新衣服所用的化纤原料。”冯淑芹介绍，现在化纤服装原料来源于石油、煤炭等不可再生资源，用光了就没有了，所以从长远看，必须突破纺织原料循环利用技术。
两年前，在盛虹支持下，冯淑芹展开相关研究，尝试从废弃化纤物中提取出化纤原料，以及实现化纤生产过程中的废料重复利用，从而摆脱纺织产业对石油等原料的依赖。由于这一技术方向也是国际纺织界关注的战略问题，如今盛虹取得突破，产业前景不可估量。
“盛虹现代纺织研发基地得以跻身‘国家级’，源于企业10多年来在全球范围内吸纳创新要素的能力。通过与各类创新研发机构的深度产学研合作，网罗了国内外一批顶尖专家。”盛虹集团副总经理顾栋华介绍，盛虹集团现代纺织研发基地投资3亿多元，集纳国家级企业技术中心、国家级纤维检测中心、纺织品检测中心、博士后工作站等多个科研平台，对纺织业潜能进行充分挖掘。
一些前沿的纺织技术，源源不断走向市场。盛虹开发的超细纤维，单丝最细的已经达到0.15dpf，即1万米长的丝的重量仅为0.15克，绕地球一圈(4万公里)也只要这种丝线600克。凭借此项技术，盛虹成为全球超细纤维的主要供应商;一件高档成衣，用力揉皱，然后一抹，皱褶瞬间消失，恢复挺括,无需熨烫。这种利用盛虹集团“记忆纤维”织成的面料,在市场上供不应求。目前，盛虹的新产品销售收入，已占总收入的35%，化纤产品差别化率达到了80%。
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一天省下6个“水立方”的水
突破印染污染瓶颈成为范例
相比较新兴产业而言，传统产业不讨喜的一个原因是污染、能耗高，尤其是纺织产业链中的印染环节，更是污染“第一出口”。作为“印染产能亚洲第一”的盛虹，如何克服污染?记者在盛虹的车间里寻找答案。
在盛虹印染、新纤维面料车间内，闻不到一点难闻的味道。12套新型印染设备一字排开。工作人员在电脑上输入数字后，机器会自动进行配比染料，一匹匹布从流水线上翻滚而下。盛虹印染新纤维面料车间厂长王小陶介绍，这是盛虹投入巨资从日本、德国引进的先进设备，全程电脑控制，在染料的配色称量过程中避免了人为干预。
“那染色产生的污水又到哪里去了呢?”
“经过处理后，回收再利用。”
记者被领到一个蓄水池前，只见生产过程中产生的污水经过处理后，源源不断排入一个篮球场大的水池中，水质清澈程度不亚于自来水。盛虹投资7600万元，建成中水回用设施全部完工，每天印染废水的中水回用量达1.6万吨。
相关人士为记者算了一笔账，按照国家游泳馆“水立方”泳池长50米，宽25米，水深2米计算，每天回收利用1.6万吨污水，相当于能省下超过6个“水立方”的水。这一项目，被省环保厅以及全国印染行业协会作为示范工程推广，成为改善区域性环境污染的典范。
“温暖的家”成为集团战略
员工是企业最重要的资产
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采访缪汉根，谈得最多的话题，是如何满足员工的“个性化需求”。
缪汉根说：“盛虹目前有3万多员工，绝大多数是80后、90后小青年，80%是外地人。他们已经不是当年拎着蛇皮袋、背着棉花胎出来挣钱养家的农民，而都是拉着拉杆箱出来闯世界、开眼界的新人，他们除了要挣到钱外，还要实现自身的价值。如何顺应他们的‘个性追求’，这是盛虹这几年企业管理上花大气力抓的一件事。”
集团党委副书记高苏健领着记者参观盛虹的员工服务中心。记者看到，“员工办事大厅”为前来求职、办事的提供“一条龙”服务，只要是想来盛虹工作的员工，半小时内能搞定从入职申请、工资待遇到培训、三金保险、入宿、洗澡票等所有事务。记者了解到，中心配置了近20人的服务团队，制度化、机制化处理职工各类诉求，宿舍的灯坏了、水管堵了，到这里填个单子，一个小时内就会有人上门服务。而在员工俱乐部，则有标准足球场、篮球场，有台球室、乒乓房、网吧、超市。
“对盛虹这个‘全国500强’企业来说，员工生活娱乐设施的提升不是难事，关键是组织员工参与各种活动，让他们的精神生活丰富起来——为这个，我们动足了脑筋。”盛虹员工服务中心主任姚云一边介绍，一边拿出一份2012年全年活动“账单”。记者细看发现，盛虹集团去年共组织18个大型文化活动，有妇女节趣味运动会、卡拉OK大赛、运动会，中秋、圣诞晚会，每个月都有活动。
“员工，是企业最有价值的资产;决定企业的高度，需要高端人才，也同样需要大量的优秀产业工人——这样，才能做出好产品。”缪汉根说
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